Puskás cső gyártása. Hogyan történik, hogyan működik, hogyan működik

Nemrég, 2008-ban merült fel a puskagyár építési terve, az első termék pedig alig két éve, 2011 márciusában látott napvilágot. Az üzem szinte a semmiből épült, kezdetben a helyén szörnyű állapotú helyiségek voltak. 2010. május 15-én megkezdődött a felújítás. A gyártás zászlóshajója - az ORSIS mesterlövész puska - a "fegyverrendszerek" kifejezés rövidítése. De visszatérünk az üzem történetéhez, és most menjünk be.

Az utam egy üzleten halad keresztül, ahol a csomagtartókat dolgozzák fel. Azt a munkadarabot, amelybe lyukat fúrnak és vágást végeznek, "üresnek" nevezik. A nyomtatványokat az USA-ból szállítják a gyárba.

Az ilyen gépeken a puskák alkatrészeit dolgozzák fel. Itt először egy lyukat fúrnak a nyersdarabokba, amelynek szélessége a jövőbeli puska kaliberétől függ. Egyébként néhány gépet az üzem tervezőirodájában terveztek svájci és német tanácsadók közreműködésével.

Általában az üzemben több mint 30 különböző célú, numerikus vezérlésű (CNC) szerszámgép található. Nagyon különbözőek, vannak egyszerűbbek, egyszerű műveletekre, és vannak olyanok, amelyek igazán egyedi dolgokat csinálnak, olyan technológiákkal, amelyekről most hallottam először.

A csövek speciális pisztolyminőségű rozsdamentes acélból készülnek.

Figyeld meg az érmét. A gép mozgó részén éllel áll, ami belülről vágja a csövet. A pálya simasága és pontossága e művelet során olyan magas, hogy nem engedi, hogy az érme leessen. A bejegyzés végén egy videót is láthattok erről a folyamatról.

Ugyanaz a gép. Itt láthatja, hogyan ereszkedik le egy rúd a cső üregébe, így puskázást készít - 4-6 spirálcsíkot, amelyek segítenek stabilizálni a golyó röppályáját. A vágás speciális alakú fém kampóval történik, amelyet szintén gyárilag gyártanak.

A szerszám belép az álló munkadarabba, és egy mikron mély vágásnyomot hagy maga után. A vágás megkönnyítése érdekében olajat öntünk a hordóra. A törzs vágási folyamata 3-5 órát vesz igénybe. Egy vágásnál a szerszámnak 60-80-szor kell bemennie. Ezt követően a hordót manuálisan polírozzák ólom-ón átlapolással és megtisztítják az olajtól.

Ezen műveletek után a hordó belép a laboratóriumba.

Itt a szakemberek boreszkóppal (az endoszkóp rokona) vizsgálják meg a furatot, hogy nincsenek-e rajta hibák - karcolások, héjak vagy repedések. A hordót többször ellenőrizzük: lyuk fúrása, vágás és polírozás után.

Hogy milyen tűzifát, azt kicsit később megtudjuk.

Üres, amely hamarosan a redőnymechanizmus fő részévé válik.

A CNC gép a redőnyszerkezet azon részét dolgozza fel, amelyet azonnal vízzel lehűt.

A második üzlet általános terve.

Mindegyik modellhez saját ágyat készítenek. Szerkezeti merevséget biztosít. Taktikai puskákhoz alumínium készletet használnak, sportpuskákhoz - speciális fegyver laminátumból. Ezen kívül a gyár az ágyat is elkészíti belőle értékes fajták fa, például dió.

A gép programvezérléssel is működik.

Ennek az alkatrésznek egy üres része több tízezer rubelbe kerülhet. Ha alaposan megnézi az egyik rudat, 4 réteg rétegelt lemezt vagy, ahogyan másképpen nevezik, fa laminált réteget fog észrevenni.

Marógépen történő feldolgozás után a kézművesek kézzel megőrlik, lézerrel márkás bevágásokat alkalmaznak, és többször impregnálják olajjal. Egy műszakra 2-3 ágyat készít a mester.

A hordó üregében egy mélyedést készítenek, majd ismét befedik olajjal, majd csak ezután lakkal.

Itt láthatja, hogyan csiszolják az üres felületeket.

A szomszéd szobában pedig egy apró felfedezés várt rám.

Itt nagy pontosságú berendezések segítségével (amelyek költségét több tízezer euróra becsülik) fémből vágják ki a csavarcsoport részleteit (kioldók, biztosítékok, kiváltók), amit más gépekkel nem lehetett megtenni.

A részleteket elektromos eróziós technológiával vágják. Itt van egy ilyen szál, lehet molibdénből vagy sárgarézből.

Minden a következőképpen történik: az orsó cérnáját egy kis lyukon keresztül fújják át egy fémlapon vagy üresen, alulról rögzítve, hogy egy másik orsóra tekerhessük. Ezt a lapot ezután vízfürdőbe merítik, amelybe nagy feszültséget és nagy teljesítményű áramot vezetnek.

A cérna gyorsan feltekerhető a második orsóra, és így a gép mikronig nagy pontosságú részleteket vág ki. Ez a folyamat 3-4 órát vehet igénybe. Egy ilyen modernizált kirakós.

Itt is CNC, az ember csak programokat állít be és a művelet pontosságát figyeli.

Itt ebből az üresből

a felesleget kivágjuk, hogy egy másik részt be lehessen helyezni.

És azon is meglepődtem, hogy a cérna ferdén tud vágni. Itt ennek a hengernek a közepéből van kivágva egy rész, amely az egyik oldalon kerek, a másikon pedig csillag alakú.

A trigger részletei.

Itt látható, hogy több lapot hegesztettek össze, hogy a lehető legtöbb alkatrészt kivágják.

Elhagyjuk ezt a műhelyt, és irány a gyülekezési terület, ez az utolsó szakasz, mielőtt a puska a lőtérre kerül.
Ezekben a dobozokban kész puskák vannak.

A szakember az akciócsoport részeit összefogja, a hordóra rögzíti, majd az üvegágyázási folyamat következik. Speciális masztixet viszünk fel a puskakészletre, fém alkatrészeket helyezünk bele, és egy napig hagyjuk, amíg teljesen megszárad. Ezután az alkatrészeket újra kiszedjük és festésre adjuk, és az ágyon marad a pontos lenyomat, ami lehetővé teszi a fa fémhez illesztését. Ez nagyobb pontosságot biztosít a fegyver számára.

A festés után az alkatrészeket visszahelyezzük. Osztály szakemberei műszaki ellenőrzés vizsgálja meg a készterméket, és állapítsa meg, hogy a puska készen áll a tüzelésre.

Nagyon fiatal dolgozók is vannak az üzemben.

A gyár naponta akár 10 puskát is gyárt.

Az üzemben a puskákon kívül különféle kaliberű osztrák Glock pisztolyokat szerelnek össze licenc alapján.

És ez egy hűtőszekrény, de nem talál benne zöldséget, gyümölcsöt, sört, tegnapi vacsorát és egyéb harapnivalókat. A puska összeszerelésénél is használják. Hogyan, kérdezed?

A helyzet az, hogy egyes alkatrészek összeszerelésekor bizonyos alkatrészeket a lehető legszorosabban kell az ágyhoz csavarni. Ha ez szobahőmérsékleten történik, akkor a csavarok túl keményen belevágnak a termékbe és tönkretehetik, ezért ezeket az alkatrészeket egy időre hűtőbe tesszük, hogy kicsit összezsugorodik (remélem mindenki emlékszik a fizikára) olyan szorosan csavarozva, ahogy szükséges, az ágy sérülésének veszélye nélkül.

Sok tapasztalt kézműves tudja, hogy a lombozattal és virágokkal való gallyak készítése nem elegendő egy teljes értékű fa kialakításához. Szépen és helyesen kell elrendeznie a fa törzsét, hogy a termék esztétikusan és teljessé váljon. Ebből a cikkből megtudhatja, hogyan készítsen egyszerűen és jól gyöngyös fatörzset saját kezűleg.

Szükséges eszközök és anyagok

Mielőtt elkezdené az alkotási folyamatot, és megtanulja, hogyan készítsen gyöngyös fatörzset, fel kell készülnie a munkára.

Szükséged lesz:

• élelmiszer-fólia;
• gipsz;
• gouache;
• szivacs;
• késztermék gyöngyökből;
• bármilyen kapacitás - a gyökerek kialakulásához.

Hogyan készítsünk gyöngyös fatörzset (mesterkurzus)

A fatörzs létrehozása meglehetősen terjedelmes folyamat, de lenyűgöző és egyszerű. Mindent előkészítve szükséges anyagokat, nyugodtan munkába állhat:

Ennek eredményeként megkapja az eredeti fát, amely egy sziklás hegyen nő. A gipszkeverék állvány biztonságosan tartja a fát. A dróttalp tetejére felvitt réteg természetesebbé teheti a törzset és az ágakat.

Hiszünk abban, hogy az Ön által elsajátított mesterkurzusnak köszönhetően Ön tudja, milyen szép gyöngyös fatörzset készíteni nagyon egyszerű módon.

Gyöngyökből törzset készítünk egy fának

Szinte minden gyöngyfakészítő műhely azon alapul, hogy a fatörzs csontvázas csavart ágakból készül.

Cikkünkben megfontolunk egy alternatív lehetőséget az alap elkészítésére, ahol az ágakat rögzítik a kész törzshöz.

Így meghívást kap egy mesterkurzusra a gyöngyös fatörzs lépésről lépésre történő elkészítésére.

Tehát kezdjük:

Áttekintettük a legnépszerűbb munkalehetőségeket, és elmondtuk, hogyan készítsünk gyöngyös fatörzset. A fenti fotók segítenek kitalálni.

Amit elő kell készíteni

Ehhez szüksége lesz:

• vastag huzal;
• alabástrom vagy építővakolat;
• WC-papír vagy papírtörlő;
• érdekes alakú kis tányér vagy tál, állványnak;
• fólia;
• PVA ragasztó;
• fogó és vágó.

csomagtartó díszítése

Próbálja fel a vakolatdarabot a támasztásra szánt fő tartály méretére. Szükséges, hogy a kis tartály teljesen beleférjen a fő állványba.

A végrehajtási sorrend a következő:

1. Most csomagolja be a fő tálat fóliával, és távolítsa el a kicsiből.
2. Helyezze az egyik állványt a másikba. A gipszet hígítsa fel és töltse fel vele.
3. Kis adagokban kell önteni, hogy ne tévessze össze a gipsz mennyiségével.
4. Száradás után vegye le az állványt a fóliáról.
5. Vegyünk kis fóliacsíkokat, és ezek segítségével alakítsuk ki a fa gyökereit és törzsét.
6. Most folytassa a hordó ragasztását papírtörlővel, PVA ragasztóval és kevés vízzel.
7. Ragassza fel az állványt a hordóval együtt.
8. Vágjon keskeny szalagokat egy papírtörlőből, tekerje a törzs köré. Kezdje alulról, és fokozatosan haladjon felfelé.
9. Ha elkészült, kenje be a teljes felületet ragasztóval.
10. Ugyanígy ragasszuk fel az egész csomagtartót. Az ágaknak szabadnak kell maradniuk. Csak a lombhullató ágak rögzítése után kell díszíteni.
11. Ragassza fel az állványt az erősség érdekében egy második papírréteggel. A kényelem érdekében azonnal hozzáadhat festéket a ragasztóhoz.
12. Amikor az állvány megszáradt, továbbléphet a tetejére.
13. Fesd be a fatörzs gyökereit és alját sötét színek. A támasztó szilárdsága érdekében használjon PVA-val kevert festékeket.

Végső elemek

A fű utánzásához használhatja a gyöngyök maradványait. Ehhez kenjük meg ragasztóval az állvány tetejét, és öntsük ki a gyöngyöket.

Univerzális hordót kell venni. Most folytathatja a koronával kapcsolatos munkát. Rajtad múlik, hogy milyen lesz a fa. Lehet éger vagy sakura, attól függően, hogy melyik ágat rögzíti az alapjához.

A legfontosabb dolog, amit meg kell jegyezni, hogy a munka pontossága és annak megértése, hogy végül mit szeretne elérni, segít a megfelelő eredmény elérésében.

A hordógyártási technológia közvetlenül befolyásolja a keletkező termékek minőségét és tulajdonságait. Nyilvánvaló, hogy a hordók előállításához felhasznált anyagok, eszközök és módszerek meghatározzák a nyomképző felületek állapotát, ami végső soron befolyásolja a kilőtt golyó nyomainak morfológiáját, és meghatározza e nyomok mikrodomborművének egyéniségét is.

Ezért úgy gondoljuk, hogy az asztali csatornás puskagyártás fő műveleteinek és módszereinek jellemzőit törvényszéki szempontból is figyelembe kell venni.

A puskás cső gyártásának folyamata lőfegyverek több mint kétszáz különböző technológiai művelettel rendelkezik hordó nyersdarabok megmunkálására, hordócsatornák kialakítására, krómozására, termikus és kémiai feldolgozására.

A törzsek gyártásának fő műveletei közül a következőket lehet megkülönböztetni: nyersdarabok beszerzése; csatornaképzés; vágások készítése; kamra gyártása; a hordó és a kamra krómozása; külső feldolgozás; szerkeszteni.

Speciális, kiváló minőségű szén- és erősen ötvözött acélokat használnak a szár nyersdarabok anyagaként, amelyek nagy szilárdsággal, rugalmassággal, szívóssággal és korrózióállósággal rendelkeznek. A hordóacélok összetétele vasat, szenet és különféle ötvöző adalékokat tartalmaz: mangán, króm, nikkel, molibdén stb. Mechanikai jellemzők a fő hordóacélokat az 1. táblázat tartalmazza.

Asztal 1

acélfajta	Keménység		Termőerő G		Szakítószilárdság
	HRC	HB	MPa	kgf/mm 2	MPa	kgf/mm 2
50A	21-30	217	539	55	784	80
50RA	21-30	217	539	55	784	80
30HN2MFA	37-42	269	1273	130	1567	160
30 XRA	37-44	241	1273	130	1567	160

Az 50A és 50RA acélminőséget legfeljebb 9 mm-es kaliberű hordók gyártására használják, alacsony tűzsebességgel (tűzsebességgel) - percenként akár 600 lövésig. Néha a hajlékonyság, a szívósság és a tartósság növelése érdekében az acélt szintetikus salakkal finomítják. Ez azonban bizonyos nehézségeket okoz a forgács eltávolítása és a szükséges felületi érdesség biztosítása során. Annak ellenére, hogy ez a körülmény negatív termelési tényező, kedvezően befolyásolja a furat felületeinek mikroreliefjének kialakulását, amely a golyón lévő nyomokban megjelenik.

A 30XRA és 30KhN2MFA acélminőséget legfeljebb 23 mm-es kaliberű, átlagos tűzsebességű (maximum 1500 lövés/perc) és 30 mm-es vagy nagyobb kaliberű, nagy tűzsebességű (1500 feletti) hordókhoz használják. kör percenként) OHN3MFA acélt használnak. Az első "O" betű azt jelenti, hogy az acél fegyverminőségű.

Technikai szempontból a fegyver furata mély lyuk (a furat hosszának aránya nem kevesebb, mint átmérőjének ötszöröse).

A munkadarabban a csatorna általában a séma szerint készül: előzetes tömör fúrás, félkész dörzsárazás, finom dörzsárazás vagy hónolás, esetenként elektrokémiai megmunkálás, néha lyukasztás.

A tömör fúrást speciális mélylyukú fúrókkal, az úgynevezett pisztolyfúrókkal végzik. Az ilyen fúrók jellemzője a vágórész V-alakja és az azonos alakú szár (külső forgácseltávolításhoz).

A csatornák fúrás utáni félkész- és befejező dörzsárat szerszámacélból készült dörzsárakkal vagy kemény ötvözetlemezekkel ellátott késekkel végezzük.

A csatornák hónolása kis átmérőjű (4-6 mm) egy rúddal, nagy (8-30 mm) többsoros fejekkel történik.

Egyes vállalkozásoknál a hordócsövek csatornáit húzzák. Ezt a műveletet egy speciális szerszámmal - broach -val hajtják végre. Ezzel az áttöréssel transzlációs vagy transzlációs-forgó mozgást jelentenek. A nyílás transzlációs mozgásával a csatorna felületén hosszirányú nyomok képződnek, amelyek egy része a furat befejezése után is megmaradhat, és így a csatornafelület mikrodomborművének szerkezetének részét képezi, amely megjelenik. a golyók jeleiben.

A puska kialakítását a furatban hagyományosan a fő műveletnek tekintik, amely meghatározza a hordó gyártásának teljes technológiai folyamatát. Ezért a hordó gyártásának minősége és gazdaságossága általában a puska megszerzésének módjához kapcsolódik.

A hornyok kialakításának régi módjai közül a rácsos gyalulás még mindig alkalmazásra talál. Ez az eljárás nem produktív, de a kezelt felületek egyenessége miatt használják sport- és mesterlövész fegyverek gyártásában.

A rácsos puska feldolgozása rácsos gépen történik. A munkalöket során a rácsot behelyezik a feldolgozott törzs csatornájába, és transzlációs és forgó mozgásokat kap. Ezen mozgások összeadása a puska meredekségének megfelelő pályát ad. A forgácsot a kívánt vágásmélységre több menetben speciális marókkal - horgokkal vagy kefével - hajtják végre. Egykampós gobelineket (18. ábra) és több ecsettel (19. ábra) használnak.

Rizs. 18. A horgos rács kialakítása: 1 - cső; 2 - horog (vágó);

Rizs. 19. Többkefés rács kialakítása: 1 - ék; 2 - kefe;

3 - cső.

A furat vezető részének rácsos gyalulással történő gyártása kiküszöböli a harci élek eltompulását és a puska üresjárati éleit, ami fontos a golyó egyenletes mozgásának eléréséhez a cső mentén.

Rácsos puska gyalulásakor a kefék vágórészeinek kopása és a vágási zónába kerülő idegen részecskék következtében a furatban a következő hibák keletkezhetnek:

- "streaming", azaz a rácsvágók vágóéleihez tapadt fémrészecskékből eredő hosszirányú karcolások;

- "karakterek" - a puska éleinek síkjainak párkányai;

Élek hiánya - a puska éleinek különböző magasságai;

Az élek összeomlása - a puska éleinek nem párhuzamossága.

A felsorolt ​​hibák puskázás, harci és harci nyomokban jelennek meg

a puska üresjárati élei, sajátos karaktert adva nekik: a csíkozás miatt vonalak képződnek a puska aljának nyomaiban, a rések és az élek hiánya befolyásolja a harci és üresjárati élek profiljának konfigurációját, a nyomokat puska mezők.

Az elavult puskaformálási módok közül megemlítendő a húzópuska.

A csatornát egy speciális szerszámmal húzzák meg - egy feszítővel, amelyen a hornyok profiljának megfelelően fogak készülnek. A fém kívánt mélységig történő vágása több áttöréssel történik. A puskahúzás kinematikájának a szerszám hosszirányú mozgásán túlmenően rendelkeznie kell a munkadarab vagy a rés forgásával a puska meredekségének megfelelően.

Általánosságban elmondható, hogy a csőfurat felületi hibái, amelyek a húzással történő puskaképzés során keletkeznek, és a golyókon való nyomokban való megjelenítésük jellemzői hasonlóak a fent leírtakhoz.

A tüske módszer abból áll, hogy egy tüskét - egy speciális lyukasztót - áthúznak a furaton. A tüske átmérője valamivel nagyobb, mint a törzs átmérője. Ezenkívül a tüskén a hornyok számának megfelelő kiemelkedések vannak, amelyek mérete és lejtése megfelel a hornyoknak. Ez a módszer a fém azon képességén alapszik, hogy a lyukasztó kiemelkedései hatására deformálódjon, és így kialakuljon a puska. Amikor áthalad a furaton, a tüske egyszerre kinyomja az összes puska profilját. A tüske tervezési sémája az ábrán látható. húsz.

Ez a metszésmód kiváló felületi minőséget ad, de gyakran a csatorna alakjának megváltozásához vezet, a külső felület változtatható profiljával és az anyag egyenetlen szerkezetével a hordó tuskó hőkezelése után.

Rizs. 20. A tüske szerkezeti sémája: 1 - vezetőrész; 2 - bevezető (beszívó) kúp; 3 - kalibráló rész; 4 - hátsó kúp; 5 - szár;

a - kiemelkedés; b - depresszió.

A tüske által tapasztalt feszültségek természetétől függően a tüske két sémáját különböztetjük meg: "feszítésben" (a tüske húzása) és "sűrítésben" (a tüske tolása).

A „húzós” csiszolás során a szerszámszár húzó- és torziós deformációt tapasztal. Amikor a tüske "összenyomódik" (21. ábra), a tüske szára összenyomódik és kihajlásos deformációt szenved. Ezt a sémát leginkább akkor használják, ha a hornyok és mezők teljes profilját képezik a tüske egy menetében.

Rizs. 21. A tüske "kompressziós" sémája (a tüske tolása): 1 - tüskefej; 2 - tüske szár; 3 - szár üres.

Polírozás után hibák léphetnek fel hosszirányú karcolások formájában a lyukasztó felületéhez tapadt fémrészecskékből; a fém eltérő keménysége és a hordófurat vezetőfelületének rézbevonatának egyenlőtlen vastagsága miatt kialakuló mezők hullámossága és riflisége (polírozás előtt a hordócsatornák rézzel vannak ellátva); polírozás előtti dörzsárazás okozta keresztirányú karcolások. Teljesen nyilvánvaló, hogy ezek a hibák megfelelően megjelennek a golyókon lévő jelekben.

Az elektrokémiai feldolgozási eljárás (ECM) segítségével szinte egyetlen furat kialakítást kaphat.

Az ECHO módszer a fém anódos feloldásának folyamatán alapul, amelyet nem védenek szigetelők, bizonyos elektrolitáramlási sebesség mellett. A hordó furatát katód segítségével hordják fel, amely egy vezető testet foglal magában, melynek felületén plexiből készült csavaros szigetelők találhatók, amelyek megvédik a mezőket az anódos feloldódástól, és egyben központosítják a katódot a furatban (22. ábra). ).

Rizs. 22. A puska elektrokémiai feldolgozásának szerkezeti sémája:

1 - tömlő; 2 - katódérintkező; 3 - hordó (anód); 4 - katód; 5 - anódérintkező;

6 - tömlő folyadék leeresztéséhez.

A katód egy acél vagy sárgaréz rúd, amelynek külső felületén spirális hornyok vannak marva, és a furatban egy osztásköz van. A hornyokba plexiből vagy ebonitból készült szigetelőbetéteket helyeznek el. A hornyok száma megegyezik a furatban lévő hornyok számával. Az ECHO módszer használatával kiváló minőségű felületeket lehet készíteni. A hordófurat nyomképző felületén csak akkor lehetséges a hibák kialakulása, ha a katódon megfelelő hiba van.

A sugárirányú préselés (kovácsolás) módszer alkalmazása a kellően magas termelékenység miatt a legelterjedtebb.

A sugárirányú összenyomás folyamatának lényege a munkadarab szigorú szimmetrikus összenyomása a benne elhelyezett tüskével.

A radiális redukciónak két módja van: hideg és meleg eljárással. A forró radiális redukciót vékony falú cső alakú alkatrészek (vadászpuska csöveinek üres részei) és nagy méretű alkatrészek (tüzérségi rendszerek) gyártásához használják. Hideg radiális kompresszióval a megmunkált alkatrészek nagyobb pontossága és minősége érhető el, ami lehetővé teszi ennek a módszernek a használatát a puskás cső gyártásához.

Radiális összenyomásnál olyan feszültségek keletkeznek, amelyek megváltoztatják a csatorna méreteit. Tehát, amikor a csatorna torkolatát pontosan beállított kimeneti letörés és biztonsági furat formájában alakítjuk ki, elkerülhetetlenül harang vagy összenyomás következik be, vagyis a csatorna méretének növekedése vagy csökkenése a torkolat felé. Ez a hiba befolyásolja a tűz pontosságának romlását, és befolyásolja a lövés során a golyón keletkezett nyomok megjelenítését a furat felületének előző szakaszaiban, amely kiderült.

kísérletei A.I. Ustinova és E.I. Stasenko. Ezen túlmenően a csatorna felületén tüskefelületi hibák, a hozzátapadt különféle idegen részecskék a hordó tuskó fémének rugalmassága miatt megjelenhetnek a csatorna felületén, ami viszont közvetlenül befolyásolja a golyón lévő furatnyomok jellegét.

A hazai ipar tapasztalatokat halmozott fel a puskás fegyverek gyártásában, amelyek a hordócsatornák beszerzésének kombinált módszerén alapulnak, rácsos feldolgozás és másfajta polírozás segítségével, amelyben általában a hordógyártásban használják. A furat felületének egyenességét az előműveletek során fémeltávolítás nélkül, hosszú oda-vissza mozgású rácsos sima gyalulással, majd ezt követő mezők és hornyok kialakításával biztosítjuk mozgatható katódkészlettel, profilos vezetőrésszel, amely lehetővé teszi az olyan felületi hibák kiküszöbölését a 30KhN2MFA acélból készült hordók gyártásakor, amelyek

rácsos kezelés a csatorna minőségének romlását okozta.

A furat felületkezelésének minősége a meghatározó, amely meghatározza a golyókon lévő nyomokban lévő mikrorelief kifejeződési fokát. A mezők és a puska felületi érdességének állapotát két irányban értékeljük: a puska mentén, azaz a golyó irányában és a puskára merőlegesen. Ennek megfelelően a barázdákra merőlegesen meghatározott felületi érdesség indexet két fokozattal magasabbra veszik, mint a hornyok mentén (például pisztolyok, géppuskák és puskák R érdességi értékei a mezők és hornyok mentén, valamint a mezőkre és a barázdákra merőlegesen 0,32 µm, illetve 0,63 µm).

A hordókamrákat kétféleképpen készítik: az egyik esetben a kamrát radiális kovácsolás során alakítják ki, más esetekben a kamra alakos dörzsárkészlet dörzsárazásával készül.

Az utóbbi változatban a kamrák gyártása több szakaszból áll: előfeldolgozás, kikészítés és végső kikészítés. Az előkezelést a furatban lévő hornyok kialakulása előtt, a befejező műveletet - a hornyok kialakítása után, a végső befejezést pedig a hordó technológiai gyártásának végén végzik el.

Az előzetes feldolgozás a kamra első és második kúpjának kialakításából, a harmadik és negyedik, valamint a végső golyóbemenet és a kamra összes kúpjának kialakításából áll.

A kamra feldolgozására szolgáló műveletek ilyen sorrendjét a kamra elemeinek a furat vezető részéhez való igazítására vonatkozó speciális követelmények határozzák meg. Ebben a tekintetben a kamra befejezésekor és befejezésekor, amelytől az igazítása függ, a hordócsatorna a benne lévő puska kialakulása után az alap rögzítési felületként szolgál.

A kamra és a furat enyhe eltolódása közvetlenül tükröződik a kilőtt golyókon lévő nyomok természetében - az elsődleges és másodlagos nyomok kezdetének vonalainak helyzetében, a kezdeti nyomok jelenlétében. a golyó érintkezése a furat falával.

A csatorna és a kamra gyártási műveletei után automata fegyverek túlélési és tárolási időtartamának növelése érdekében a hordócsatornák és kamrák krómozását végzik. A krómozás elektrolitikusan történik.

A furat gyártásánál az utolsó művelet az ólom (zaj), amikor a hordókat tükörfényesre érdesítik.

A szerszám egy karó, amelynek végére egy ólomfej van felszerelve, amelyet shust-nak neveznek. A Shust átmérője a hordó kaliberének megfelelő méretben készül, hossza pedig körülbelül tíz kaliber. A zajt erővel nyomják végig azon a síkon, amelyre a csiszolóport öntik. Ebben az esetben a csiszolószemcsék karikírozzák a sorja hengeres felületét, és amikor a sorja a csatorna mentén oda-vissza mozog, polírozza azt.

A művelet során a hornyok kezdeti szélessége a tűréshatárokon belül változik, attól függően, hogy a kiküszöbölendő hibák mennyire jelentősek.

A furat elsodródása során megtörténik a felszíne mikroreliefjének végső „termelési” kialakulása, a furat nyomképző felületeinek minden további változását már működési tényezők határozzák meg.

E bekezdés zárásaként fontos megjegyezni, hogy mind műszaki, mind kriminalisztikai szempontból a cső jelenléte egy tárgy kialakításában a lőfegyverré minősítés egyik jellemzője és meghatározó feltétele.

A tengelyszerkezet elemeinek funkcionális elemzése lehetővé tette az egyes elemek jelentőségének azonosítását a nyomképzés mechanizmusában, ami lehetővé teszi a nyomképzési folyamat logikai sémájának további felépítését.

A furatgyártás fő technológiai műveleteinek tanulmányozása hozzájárult a furat nyomképző felületeinek végső morfológiai állapotát meghatározó különféle gyártási eljárások sajátosságainak azonosításához. Vagyis közvetlen kapcsolat van a csőfuratok gyártására használt módszerek és az ehhez választott eszközök között a kilőtt golyókon nyomot képező mechanizmussal, ill. egyéni jellemzők ezeket a nyomokat.

Így a puskakészítés mechanikai módszereinek alkalmazása (rácsos gyalulás, húzás, tüskék) domborzati szerkezet kialakulásához vezet a furatban (áramlat, rések stb.), és számos egyéb mikrohibához vezet, amelyek dinamikus nyomokban jelennek meg. golyókon. A törzsek elektrokémiai gyártási módszerének alkalmazása kevésbé kedvező a mikrodombornyomok kialakulásának előfeltételeinek megteremtésére.

A bemutatott anyag arra enged következtetni, hogy a törzs, mint nyomképző tárgy vizsgálatakor integrált megközelítést kell követni - figyelembe kell venni a szerkezeti sajátosságokat, ill. technológiai folyamatok a reflexió kriminalisztikai elméletével együtt. A törzs mint nyomképző elem vizsgálatának integrált megközelítése fontos az érintettség bizonyításának folyamatában kézifegyver bűncselekmény esetére, mivel az közvetlenül növeli a tanulmány következtetéseinek megbízhatóságát és érvényességét.

Bővebben a puskás lőfegyver csöveinek gyártása témában.:

1. A jogfejlődés alakulása és a lőfegyverek fő osztályozása
2. Lőszerek lőfegyverekhez és jellemzőik
3. Információs és kommunikációs alapok a lőfegyverek összehasonlításához.
4. § 1.1. A puskás lőfegyverek kriminalisztikai kutatásának fogalmi alapjai golyónyomok alapján
5. § 1.2. A puskás lőfegyverek kriminalisztikai ballisztikai azonosításának elméleti alapjai a golyókon lévő nyomok alapján
6. § 1.3. A puskás lőfegyverek kriminalisztikai kutatási feladatainak osztályozása a golyókon lévő nyomok szerint
7. § 2.1. A puskás lőfegyver csöve, mint nyomképző tárgy
8. Puskás lőfegyver csöveinek gyártása.
9. Modern golyók osztályozása és tervezése puskás kézi lőfegyverekhez.
10. § 2.3. A lövés periódusai és a puskás furat nyomainak kialakulásának mechanizmusa a golyókon

- Szerzői jogi törvény - Ügyvédi tevékenység - Közigazgatási jog - Közigazgatási eljárás -

Válassza ki az acél típusát a fegyvercsőhöz. Ellen kell állnia a 100 000 psi (font erő per négyzethüvelyk) (689476 kPa) nyomásnak, hogy ellenálljon a golyót nyomó gázok nyomásának. Az acél keménységének 25-32 között kell lennie a Rockwell-skála szerint, hogy ellenálljon a patron hordón való áttolásához szükséges nyomásnak, és ne legyen olyan gyenge, hogy a mechanizmus működése közben megsérüljön. Vásároljon kiváló minőségű 32 mm vastag hordókat egy acélgyárból. Követelje meg, hogy kapjon minőségi tanúsítványt, és mondja meg, hogy az acélt feszültségmentesítésnek kell alávetni.

• Válasszon 4140 chromoly acélt, ami a legolcsóbb megoldás. Könnyebb kémiailag feketére festeni is, ha hagyományos megjelenést szeretnénk adni a hordónak.
• Választhat 416-os rozsdamentes acélt is, amely drágább, mint a króm-molibdén acél. A rozsdamentes acél csövök tovább tartanak és pontosabbak, mint a krómacél sörétes puskák.

Vágja ki a szükséges hosszúságú (72-76 cm) törzs alapját. A hordó végei legyenek egymással párhuzamosak, tökéletesen kerekek és köszörültek.

Fúrjon egy lyukat. A teljes hosszon belül kell futnia, és 0,1 mm-rel kisebbnek kell lennie a kívánt furatátmérőnél. Ehhez speciális szerszámot kell használnia - fúrót mélyfúráshoz. Ha ilyen fúróval dolgozik, a keményfém fej álló helyzetben lesz, és a henger forogva fúrja ki a lyukat. A fúrás folyadékhűtéssel és 25 mm/perc sebességgel történik. A lyuk teljes fúrása körülbelül 30 percet vesz igénybe.

Bővítse ki a lyukat. Menjen át a lyukon egy keményfém dörzsárral hűtőfolyadék felhasználásával. A dörzsár kiszélesíti a furatot a kívánt méretre, és belülről kisimítja a furat korrigálása során.

Végezzen szárvágást. Ez egy csavar hornyok (hornyok) a lyukban, amelyek miatt a hordón áthaladó golyó forogni kezd. Ennek eredményeként a kilőtt golyó repülése forgatással stabilizálódik. Döntse el a furat mentén történő puskázások számát és a golyók kívánt fordulatszámát. Ezekről a kérdésekről konzultáljon a fegyvercsövek gyártásával foglalkozó szakemberekkel, amelyeket a fegyverboltokban találhat meg.

• Készítse el az első hornyot. Helyezze be a vágót a lyukba, és futtassa a csatornán belül, forgassa el a hengert a szakember ajánlása szerint, hogy elérje a kívánt vágási és töltési forgási sebességet.
• Adjon hozzá további hornyokat. A következő mélyedéshez tegye vissza a hengert az eredeti helyzetébe. Futtassa a vágót a csatornán belül, forgassa el a csövet a szakember ajánlása szerint, hogy elérje a kívánt puska- és töltetforgási sebességet.
• Fejezd be a vágást. Készítsen annyi hornyot, amennyire szüksége van.

A puskás csövek több mint 600 évvel ezelőtt jelentek meg, de furcsa módon a középkor fegyverkovácsai által megértett alapelvek közül sok még ma is érvényes. Változtak a technológiák, megjelentek új vezérlési módszerek, új acélok, de az ultramodern számítógéppel vezérelt berendezések működési elve megegyezik a 15. századi hordógyártó által készített furatvágó ősi fagépével.

Mi az a puskás cső?

Valójában a hordó egy cső, amelynek belsejében puska található. A puska szögben van kialakítva, hogy a golyó forogjon, olyan szögsebességet adjon, amely stabilizálja azt repülés közben. Ugyanezt az elvet valósítja meg a pörgős játék, amely csak forgatással képes megtartani függőleges helyzetét.

Kezdésként néhány kifejezés: a furat mérete a szántóföldi furat átmérője, a ligetméret a hornyok átmérője. A .308 Winchester hordó furatmérete 0,300 hüvelyk (vagy majdnem pontosan 7,62 mm), a horony mérete pedig 0,308 vagy 7,82 mm, ami megegyezik az adott kaliber ólomátmérőjével.

Oroszországban a 7,62-es kaliber tényleges mérete 7,92 (hornyos) vagy 0,311 hüvelyk.

A hordó nagyon nehezen gyártható alkatrész. Itt az összes berendezés és technológia a "speciális" előtaggal - speciális gépek és szerszámok. A hordó útja egy kohászati ​​üzemben kezdődik, ahol speciális acélrudat gyártanak. Az USA-ban ez általában rozsdamentes, nikkelmentes 416R vagy 4140 chromoly.

Európában saját specifikációkat alkalmaznak, és bár meglehetősen közel állnak egymáshoz, még mindig vannak különbségek, például a Lothar Walther rozsdamentes acélok szívósabbak, mint a 416R, és összetételükben közelebb állnak a 420-as acélhoz.

A gyártás és hidegkovácsolás után a hordóacél rudakat felületkezelésnek (esztergálás vagy köszörülés) és hőkezelésnek vetik alá a feszültség enyhítésére.

A hordógyártás során a rudat szalagfűrésszel méretre vágják, majd egy speciális gépbe helyezik mélyfúráshoz. Mélyfúrásról akkor beszélünk, ha a furat mélysége meghaladja a 10 átmérőt.

Hordófúrásnál ez az arány általában 100 vagy több. Nyilvánvaló, hogy ilyen összetett műveletet csak speciális szerszámmal lehet végrehajtani. A hordófúró egy csodálatos eszköz. Egy pengéje van, és úgy néz ki, mint egy félhold, csak a belső szektort egy szög választja ki. Az élezés összetett alakja van, amelyet speciális táblázatok segítségével határoznak meg.

A fúró belsejében van egy lyuk az olajellátáshoz. Az olaj átöblíti a forgácsot a fúrón, keni és lehűti a fémet a vágási zónában. A mélyfúrás fontos jellemzője, hogy e művelet során a munkadarab forog, a fúró pedig álló helyzetben van, és csak a hosszsíkban történik körülbelül 3 cm/perc sebességgel. Egy hordó fúrása általában körülbelül fél órát vesz igénybe.

A fúrás után a jövő törzsét ellenőrzik a középponttól a középpontig terjedő eltérésre; ha a fúró kilépési pontján az eltérés 0,3 mm-nél nagyobb a középponttól, akkor az ilyen alkatrészt elutasítják.

A következő művelet a sweep sweep. Egy többpengés szerszámot húznak át a furaton, miközben forog, eltávolítva a fúrónyomokat, és szinte polírozott belső felületet biztosít a hengernek. Ezután a furatot ezenkívül csiszolják vagy polírozzák.

Ezt követően jön a legnehezebb és legdöntőbb pillanat - a puska gyártása.

Jelenleg öt fő módszert alkalmaznak a furat vágására: ez egymenetes vágás; tüske húzása; forgó kovácsolás; többpengéjű bross húzása; elektroeróziós módszer.

A céllövészetben csak lónás és egymenetes vágást alkalmaznak, minden más módszer csak tömegminőségű termékek előállítását teszi lehetővé.

A tüskés lyukasztás, mint a furat profilozásának módszere a múlt század 40-es éveiben jelent meg. Ezt a módszert szinte egyszerre sajátították el német és amerikai fegyverkovácsok, és egyfajta

technológiai áttörést jelent, hiszen a módszer mind a kivitelezésben, mind a szükséges gépparkban egyszerű.

A tüske egy keményfém fej, amely megismétli a henger végső kontúrját margókkal és hornyokkal, de egy kicsit nagyobb. A tüskét a rúdra szerelik, a rudat átvezetik a csövön, a rúdszárat a szerszámtartóban rögzítik és keresztül húzzák a csövön, a tüske nyomása a furat falaira riffinget képez.

Ennek a technológiának az első titka a kenőanyag, amelyet a tüske húzásakor alkalmaznak. A klasszikus módszer a hordó rézbevonata. Ebben az esetben a kenőanyag réz, a tüske könnyedén csúszik rajta. A furatba való felhordása azonban munkaigényes folyamat. Most sokan elkezdték használni saját kenőanyag-készítményeiket, amelyeket modern súrlódásgátló vegyületek alapján fejlesztettek ki. Mindenesetre ez a felsőkategóriás hordók "know-howja".

A puska magasságát egy speciális tüske - egy másológép - állítja be. Rajta a puska úgymond kifelé van fordítva, kívül helyezkedik el. A tüske forgási szögét a kívánt lépésre állítják be, speciális vezetőperselyek mentén mozogva. A művelet meglehetősen gyors, és körülbelül 5-6 percet vesz igénybe, beleértve az alkatrész beszerelését a gépbe. Mivel azonban a tüske méretei nagyobbak a kívánt méretnél, a művelet után hőkezelési eljárást kell végezni a feszültség enyhítésére. A kezelés során a hordó a kívánt méretre „zsugorodik”, és a feszültség is eltűnik belőle - az a feszültség, amely a fémben a tüske hatalmas nyomása miatt keletkezett.

Ez itt jön elő fő titka hordók, ami abból áll hőmérsékleti viszonyok feldolgozási és tárolási idő. A módok legkisebb hibája ahhoz a tényhez vezet, hogy a hordó zsugorodni kezd a felvételi folyamat során. Amellett, hogy egy ilyen csőből biztosan nem lehet lőni, nem is biztonságos, mivel a lövéskor hatalmas nyomások vannak, ami a hüvely szakadásához vagy a redőny beszorulásához vezethet. .

Eszköz a furatban tüskehúzással hornyolás kialakítására

A tüskés hordók nagyon hosszú ideig uralták a padkát. Pat McMillan (Pat McMillan) "örök" rekordja a saját készítésű csövéből született, és 0,009 MOA (öt lövés 100 yardon). Pat néhány nagyon egyszerű szerszám segítségével felállított egy huzalhúzót a garázsában, lenyűgöző eredményekkel.

A törzsei (és nagyon keveset, csak pár százat készített belőlük) szabványnak számítanak ez a módszer Termelés.

A 80-as és 90-es években a Shilen piacvezetővé vált, több tucat világrekordot állítottak fel a csomagtartójukból. A nagyszerű Tony Boyer minden korai címét megnyerte ezekkel a hordókkal. Aztán valami furcsa dolog történt, a Shilen-hordók rosszabbul lőni kezdtek, és az okok máig tisztázatlanok. Van egy olyan változat, amely a hőkezelés hibáinak köszönhető (új, megnövelt kapacitású kemencék kerültek beépítésre), és lehetőség van más acéltételek használatára is. De a tény továbbra is fennáll, Shilen ma ritka vendég a legjobb Shooters felszereléseinek listáján.

Az 1990-es évek közepén az egymenetes vágási módszerrel (hazai terminológiában horográccsal való kimarásnak) fatörzseket gyártó cégek kerültek az élre. Ezt a módszert nem azért nevezik egymenetesnek, mert a horony egy menetben jön létre, hanem azért, mert a szerszám csak egy irányba hajt végre munkalöketet. A módszer sokkal összetettebb, és nagyon megköveteli az előadók képességeit. A módszer lényege, hogy egy kis vágó (in angol verzió horog - "horog"), amely egy speciális tüskébe van beszerelve, átnyúlik a hordón, és levág egy mikronos acélréteget, és több tucat menetben hornyot képez. A módszer nagyon lassú, körülbelül két vagy több órát vesz igénybe egy hordó elkészítése. A metszőfogak nagyon kicsik, és a saját kezűleg elkészíthető mesteremberek a világ ujjain számolhatók.

Az eredmény azonban kiváló. Ennek a gyártási módnak szembetűnő sajátossága, hogy a világon a hordók ezzel a módszerrel történő gyártásához használt összes gépet az angol Pratt Whitney cég gyártotta a múlt század 50-es évei előtt. Ezek mechanikus gépek, nincs elektronika, teljesen kézi vezérlés.

Ennek az időszaknak a vezetője a Kriger cég volt. John Krieger kiváló szakemberekből álló csodálatos csapatot állított össze. Ők voltak az elsők, akik modernizálták berendezéseiket digitális vonalzókkal és CNC rendszerekkel a régebbi gépekhez.

A Krieger továbbra is piacvezető maradna, amelyhez nem csak a sportolók és a vadászok, hanem a nagyvállalatok is – például a legendás Barrett – álltak sorban a hordókért hat hónapig vagy még tovább. Krieger azonban tett egy dolgot, amit valószínűleg a mai napig nagyon bán: kirúgta legjobb szakemberét, Tracy Bartleint (Tracy Bartlein).

2004-ben Bartlein létrehozta saját cégét – így indult a történet, amely teljes mértékben megfelel a " amerikai álom". Egy új és ismeretlen cég olyan minőségű hordókat kezdett gyártani, hogy az sokakat megdöbbentett. Amint a sportolók és fegyverkovácsok „megkóstolták”, amit Bartlein kínál nekik, lavinaként mentek a megrendelések. A mai napig több tucat világrekordot írtak át Bartlein hordókkal, és minden nagyobb verseny felszerelési listája ezzel a névvel van tele. Barrett büntetést fizetve felbontotta Kriegerrel kötött jelenlegi szerződését, és új megállapodást kötött Bartleinnel. A Remington és az Accuracy International Bartlein hordókat szerel fel a legdrágább taktikai modelljeikre.

Ennek a fenomenális sikernek az az oka, hogy Tracy két évet töltött egy speciális CNC gép megalkotásával a furat vágására.

Készülésekor a szerszám pontossága egy nagyságrenddel javult, ráadásul ma a Bartlein az egyetlen cég a világon, amely változtatható puskaemelkedésű csöveket tud gyártani. A számítógépes vezérlés és a teljes minőségellenőrzés lehetővé teszi a bajnoki minőségű hordók tömeges beszerzését. Megjegyzendő, hogy a Bartlein az egyetlen gyártó, aki nem rendelkezik hordóválasztékkal, csak a legmagasabb szintű hordókkal rendelkezik.