A préselés befejeződött. Technológiai préselési eljárások alapjai. Technológiai préselési folyamat

Megnyomás – a termékek előállításának folyamata a felforrósított fém zárt üregből (tartályból) a szerszám (mátrix) nyílásán keresztül történő préselésével. Két préselési mód létezik: közvetlen és fordított. Nál nél közvetlen megnyomva(17. ábra, A) a fémet a lyukasztó mozgásának irányában extrudáljuk. Nál nél fordított megnyomva(17. ábra, b) a fém kimozdul a tartályból a lyukasztó mozgása felé.

A préselés kiindulási anyaga tuskó vagy melegen hengerelt rúd. A préselés után jó minőségű felület elérése érdekében a munkadarabokat esztergáljuk és egyenletesen köszörüljük.

A fűtést indukciós egységekben vagy olvadt sófürdős kemencékben végzik. A színesfémeket melegítés nélkül préselik.

Rizs. 17. Közvetlen préselés (A)és fordítva (b):

1 – konténer; 2 – ütés; 3 – munkadarab; 4 – tű; 5 – mátrix; 6 – profil

Deformáció a préselés során

A préselés során a körben egyenetlen összenyomás sémája valósul meg, húzófeszültségek nélkül. Ezért még az alacsony hajlékonyságú acélok és ötvözetek is préselhetők, mint például a szerszámok. Még olyan törékeny anyagok is préselhetők, mint a márvány és az öntöttvas. Így a préselés olyan anyagokat dolgozhat fel, amelyek az alacsony képlékenység miatt más módszerekkel nem deformálhatók.

Rajzolási arány µ megnyomásakor elérheti a 30-50-et.

Présszerszám

A szerszám egy tartály, egy lyukasztó, egy mátrix, egy tű (üreges profilok gyártásához). A kapott termék profilját a szerszámfurat alakja határozza meg; lyukak a profilban - tűvel. A szerszám munkakörülményei igen nehézkesek: nagy érintkezési nyomások, kopás, felmelegedés 800-1200 C-ig. Kiváló minőségű szerszámacélokból és hőálló ötvözetekből készül.

A súrlódás csökkentésére szilárd kenőanyagokat használnak: grafitot, nikkel- és rézporokat, molibdén-diszulfidot.

Présberendezés

Ezek vízszintes vagy függőleges lyukasztóval ellátott hidraulikus prések.

Préselt termékek

Sajtolással egyszerű profilokat (kör, négyzet) kapnak alacsony alakíthatóságú ötvözetekből és olyan nagyon összetett formájú profilokat, amelyeket más típusú OMD-vel nem lehet előállítani (18. ábra).

Rizs. 18. Préselt profi
vagy

A préselés előnyei

Az extrudált profilok pontossága nagyobb, mint a hengerelt. Mint már említettük, a legbonyolultabb formájú profilok is előállíthatók. Az eljárás univerzális a méretről a méretre és az egyik profiltípusról a másikra való mozgás szempontjából. Az eszközök cseréje nem igényel sok időt.

Az a képesség, hogy nagyon nagyfokú deformációt érjünk el, rendkívül termelékenysé teszi ezt a folyamatot. A préselési sebesség eléri az 5 m/s vagy nagyobb értéket. A terméket a szerszám egy mozdulatával kapjuk meg.

A préselés hátrányai

Nagy mennyiségű fémhulladék nyomja meg az egyensúlyt(10-20%), mivel nem lehet minden fémet kinyomni a tartályból; egyenetlen deformáció a tartályban; magas költségek és magas szerszámkopás; nagy teljesítményű berendezések szükségessége.

Rajz

Rajz – profilok előállítása a munkadarabnak a szerszámban lévő fokozatosan szűkülő lyukon keresztül történő áthúzásával – be O loka.

A húzáshoz a kezdeti munkadarab egy rúd, vastag huzal vagy cső. A munkadarab nem melegszik fel, azaz a rajz hideg képlékeny deformáció.

A munkadarab végét kiélezzük, átvezetjük a szerszámon, megragadjuk egy szorítószerkezettel és meghúzzuk (19. ábra).

Rajz deformáció

P A húzás során húzófeszültségek hatnak a munkadarabra. A fém csak a szerszám kúpos csatornájában deformálódhat; A szerszámon kívüli deformáció elfogadhatatlan. Egy menetben kicsi a tömörítés: motorháztető µ = 1,1÷1,5. A kívánt profil eléréséhez a huzalt több csökkenő átmérőjű lyukon át kell húzni.

Mivel hideg deformáció lép fel, a fém megkeményedik és megkeményedik. Ezért a szomszédos szerszámok áthúzása között izzítás(újrakristályosodási hőmérséklet fölé melegítés) csőkemencékben. A keményedés megszűnik, és a munkadarab fémje ismét műanyaggá válik, amely további deformációra képes.

Rajz eszköz

ÉS a hangszer az portéka, vagy meghal, ami egy profillyukkal ellátott gyűrű. A matricák keményötvözetekből, kerámiából és ipari gyémántokból készülnek (nagyon vékony, 0,2 mm-nél kisebb átmérőjű huzalokhoz). A szerszám és a munkadarab közötti súrlódást szilárd kenőanyagokkal csökkentjük. Üreges profilok előállításához tüskéket használnak.

A szerszám munkafuratának hosszában négy jellemző zóna van (20. ábra): I – bemeneti, vagy kenő, II – deformáló, vagy munkavégzés, szöggel. α = 8÷24º, III – kalibrálás, IV – kimeneti kúp.

Az átlagos huzalméret tűrés 0,02 mm.

Rajzfelszerelés

Létezik rajzmalmok különféle kivitelek - dob, fogasléc, lánc, hidraulikus hajtás stb.

Dobmalmok(21. ábra) huzalok, rudak és tekercsbe tekerhető kis átmérőjű csövek húzására szolgálnak.

A több húzódob malom legfeljebb 20 dobot tartalmazhat; közöttük matricák és izzítókemencék vannak. A huzalsebesség 6-3000 m/perc tartományban van.

Lánc rajz országok(22. ábra) nagy keresztmetszetű termékekhez (rudak és csövek) szolgálnak. A kapott termék hosszát az ágy hossza korlátozza (legfeljebb 15 m). A csőhúzást tüskén végezzük.

R
van. 22. Lánchúzó gép:

1 – húzás; 2 – fogó; 3 – kocsi; 4 – vonóhorog; 5 – lánc; 6 – hajtó lánckerék;

7 – sebességváltó; 8 – villanymotor

Rajzolással nyert termékek

A rajz 0,002-5 mm átmérőjű huzalt, valamint rudakat, formázott profilokat (különböző vezetők, kulcsok, spline görgők) és csöveket készít (23. ábra).

Rizs. 23. Rajzolással kapott profilok

A rajzolás előnyei

Ezek a nagy méretpontosság (a tűrések legfeljebb századmilliméteresek), az alacsony felületi érdesség, a vékonyfalú profilok készítésének képessége, a nagy termelékenység és a kis mennyiségű hulladék. Az eljárás univerzális (egyszerûen és gyorsan kicserélheti a szerszámot), ezért széles körben elterjedt.

Az is fontos, hogy a keletkező termékek tulajdonságai hidegedzéssel és hőkezeléssel változtathatók.

A rajzolás hátrányai

A keményedés elkerülhetetlensége és az izzítás szükségessége megnehezíti a folyamatot. A menetenkénti tömörítés kicsi.

Kovácsolás

NAK NEK juh a termékek előállítását egy felhevített munkadarab univerzális szerszám ütéseivel történő szekvenciális deformációjával - sztrájkolók. Az így kapott üres vagy készterméket ún kovácsolás.

A kezdeti üres tömbök vagy virágok, egyszerű keresztmetszetű, hosszú hengerelt termékek. A munkadarabokat általában kamrás típusú kemencékben hevítik.

Kovácsolás deformációja

A kovácsolás során a deformáció a szerszám felületei közötti szabad képlékeny áramlás mintáját követi. A deformáció szekvenciálisan végrehajtható a munkadarab különálló területein, így méretei jelentősen meghaladhatják az ütközők területét.

Az alakváltozás nagyságát fejezzük ki kovácsolás:

Ahol F max és F min – a munkadarab kezdeti és végső keresztmetszete, valamint a nagyobb terület aránya a kisebbhez kerül, ezért a kovácsolás mindig nagyobb, mint 1. Minél nagyobb a kovácsolási érték, annál jobban kovácsolódik a fém . A kovácsolási műveletek egy része az ábrán látható. 25.

Rizs. 25. Kovácsolási műveletek:

A– broach; b– firmware (lyuk készítése); V- vágás (részekre osztás)

Kovácsoló szerszám

A szerszám univerzális (alkalmazható sokféle formájú kovácsoláshoz): lapos vagy kivágott ütők és támasztószerszámok (tüskék, prések, piercingek stb.).

Kovácsoló berendezések

Dinamikus vagy ütőgépeket használnak - kalapácsokés statikus gépek - hidraulikus nyomja meg.

Kalapácsok vannak osztva pneumatikus, 1 t-ig terjedő leeső alkatrészek tömegével, és gőz-levegő, 8 tonnáig terjedő leeső alkatrészek tömegével A kalapácsok a másodperc törtrésze alatt adják át az ütközési energiát a munkadarabnak. A kalapácsokban lévő munkafolyadék sűrített levegő vagy gőz.

Az akár 100 MN erejű hidraulikus préseket a legnehezebb munkadarabok megmunkálására tervezték. Tíz másodpercre beszorítják a munkadarabot az ütközők közé. A bennük lévő munkafolyadék folyékony (vízemulzió, ásványolaj).

Kovácsolás alkalmazása

A kovácsolást leggyakrabban egyedi és kisüzemi gyártásban alkalmazzák, különösen nehéz kovácsolt termékek előállítására. A 300 tonnáig terjedő tuskó csak kovácsolással állítható elő. Ezek hidraulikus generátortengelyek, turbinatárcsák, hajómotorok főtengelyei és hengermű hengerei.

A kovácsolás előnyei

Ez mindenekelőtt az eljárás sokoldalúsága, amely lehetővé teszi a termékek széles választékának a beszerzését. A kovácsolás nem igényel bonyolult szerszámokat. A kovácsolás során a fém szerkezete javul: a kovácsolásban a szálak kedvezően helyezkednek el, hogy az üzem közbeni terhelést elviseljék, az öntött szerkezet összetörik.

A kovácsolás hátrányai

Ez természetesen az eljárás alacsony termelékenysége és a megmunkálás jelentős ráhagyásainak szükségessége. A kovácsolt anyagokat alacsony méretpontossággal és nagy felületi érdességgel állítják elő.

A technológiában megnyomva nevezze meg az egyik feldolgozási módot fémek nyomás. Ez egy olyan eljárás, amelynek során egy zárt formába helyezett magas hőmérsékletre felmelegített munkadarabot az eredeti munkadarabnál kisebb keresztmetszetű furaton keresztül extrudálnak. Megnyomás lehetővé teszi a különféle profilú, összetett profilú termékek gyártását. Ennek a technológiai eljárásnak a kiindulási anyaga leggyakrabban színesfémekből és ötvözeteikből hengerelt acél tuskó vagy tuskó.

Azon termékek előnyei közé tartozik, amelyek előállításához használják megnyomva, meg kell jegyezni a geometriai méretek nagy pontosságát. Ebben a tekintetben sokkal jobbak a hengerléssel előállított termékeknél.

Fémpréselési módszerek

Ma a termelés két módszert alkalmaz fém préselés: közvetlen és fordított.

Közvetlen fémpréselési módszer abból áll, hogy a munkadarabot egy bizonyos hőmérsékletre felmelegítve egy speciális tartály zárt üregébe helyezik. A nyomást egy lyukasztó továbbítja rá egy nyomóalátéten keresztül. Ennek eredményeként a fém a mátrixban található lyukakon keresztül kinyomódik.

Mert fordított fémpréselési módszer tartályokat használnak, amelyek egyik végén nyomóalátétekkel vannak lezárva, és a munkadarabra nyomást gyakorolnak mind a lyukasztón, mind a mátrixon keresztül. Ezért kiderül, hogy a fém abba az irányba mozog, ahol a szerszám találkozik az ütéssel.

A gyakorlatban az elterjedtebb módszer az közvetlen préselés, és a módszer fordított préselés sokkal ritkábban használják. Az a tény, hogy sokkal nagyobb termelékenységet mutat, és nagyon jó felületi minőséget biztosít a kész alkatrészeknek. Sok esetben a módszer közvetlen fémpréselés jól versenyez a gurítással.

Használva megnyomva A modern ipari vállalkozások különféle profilú csöveket és rudakat gyártanak. Ebben az esetben a csöveket csak a módszerrel állítják elő közvetlen préselés, és a rudak, a legtöbb esetben az ellenkezője.

A folyamat végrehajtásához megnyomva Leggyakrabban függőleges vagy vízszintes hidraulikus préseket használnak. Általában a vízszinteseket nagy méretű rudak és csövek, a függőlegesek pedig legfeljebb 3 méter hosszú és legfeljebb 40 milliméter átmérőjű vékony falú csövek, valamint a kis átmérőjű rudak előállítására használják.

A préselés összehasonlítása más feldolgozási módszerekkel

Mint tudják, a profilokat, csöveket és rudakat nem csak a módszerrel állítják elő megnyomva. A hengerlést is széles körben használják erre a célra. Fém préselés megvannak az előnyei és a hátrányai is hozzá képest.

Előnyök megnyomva az, hogy a:

Alatt megnyomva az anyag feszített állapot látszatát ölti, plaszticitást eredményezve fém jelentősen megnő, ezért nagyfokú deformációval feldolgozható;

Ez a módszer lehetővé teszi a berendezés nagyon gyors újrakonfigurálását más formájú és méretű alkatrészek előállításához;

. Megnyomás lehetővé teszi a legbonyolultabb formájú profilok és folyamatos profilok előállítását;

. Megnyomás lehetővé teszi a félkész termékek lineáris méreteinél kisebb tűrések elérését.

A hátrányokhoz megnyomva tartalmaznia kell:

Kompressziós kötések által okozott jelentős anyagveszteség a hulladékból;

A termék mechanikai tulajdonságainak jelentős egyenetlenségei keresztmetszetben és hosszban;

A folyamat viszonylag alacsony termelékenysége a hengerléshez képest.

Fém préselés- ez a fő technológiai eljárás, amelyet a profilok, rudak és csövek kis tételekben, de nagy választékban történő előállítására használnak.

Megnyomás az a folyamat, amikor a tartályban lévő fémet a mátrix kimeneti nyílásán (lyukon) keresztül préselik. A préselést általában színesfémek és ötvözetek, illetve egyes esetekben acél és egyéb ötvözetek feldolgozására használják.

A préselés kiindulási anyaga öntött vagy hengerelt nyersdarabok. Préseléssel különféle profilú profilokat lehet előállítani (1. ábra), beleértve az 5. átmérőjű rudakat is. ,200 mm, 800 mm átmérőig 1,5 falvastagságú csövek. . . 8 mm, különböző formájú profilok.

Rizs. 1.

A fémpréselésnek két módja van - közvetlen és fordított.

Közvetlen préselési eljárással (2. ábra, a) a 3. munkadarabot a kívánt hőmérsékletre felmelegítve a prés 5. tartályába helyezzük. A tartály egyik oldalán egy 2 mátrix van rögzítve egy kiömlőnyílással egy 1 mátrixtartó segítségével. A tartály másik oldalán egy 6 lyukasztó található, a végén 4 nyomóalátéttel. A prés működése közben egy dugattyú nyomja a lyukasztót, és a présalátéten keresztül az erő átadódik a munkadarabnak, aminek következtében a fém plasztikusan deformálódik és kifolyik a mátrix kimeneti nyílásán. A préselési folyamat végére a fém kis része a tartályban marad, 18. . . A tömb tömegének 20%-a, az úgynevezett présmaradék.

Rizs. 2.

A fémsajtolás fordított módszerével (2. ábra, b) présalátét helyett egy üreges 6 bélyeg kerül az 5 tartályba, amelynek végén 7 mátrix található. A lyukasztó mozgása során a ráerősített mátrix préselődik. a tömbön vagy a 3 munkadarabon, aminek következtében a fém a lyukmátrixon keresztül a lyukasztó mozgásával ellentétes irányban kiáramlik A fordított préselés során a fémhulladék 5. . . 6%-kal, a nyomóerők 25-tel csökkennek. 0,30%, de a prés kialakítása összetett.

Csövek préselésekor (2. ábra, c) az 5 tartályba helyezett 3 munkadarabot először egy 10 acéltűvel varrjuk. A tű elülső vége áthalad a teljes munkadarabon, és egy bizonyos távolságra kinyúlik a tartály furatától. a mátrix 2. Ennek eredményeként a mátrix furatának falai és a külső felületű acéltű között gyűrű alakú rés keletkezik. Amikor a 6 bélyeg a 9 nyomóalátéttel együtt a mátrix irányába mozog, a fém a gyűrű alakú résen keresztül kinyomódik, és 8 cső alakját veszi fel. A cső külső átmérője megegyezik a mátrix átmérőjével. lyuk, a belső átmérő megegyezik az acéltű átmérőjével.

A présberendezések közül a legelterjedtebbek a hidraulikus hajtású prések, amelyekre jellemző a tervezés egyszerűsége és a jelentős nyomóerők kialakítása. A fém préselésére szolgáló mechanikus préseket sokkal ritkábban használják.

1. Hidraulikus prések

A présalátét és a rúd vízszintes mozgásával rendelkező hidraulikus prések 6-60 MN nyomóerőt biztosítanak, erősebbek is használatosak. A présalátét függőleges mozgatásakor a maximális nyomóerő 3-10 MN. A legelterjedtebbek a vízszintes prések, amelyek nyomóereje 10-50 MN.

A profilok extrudálására szolgáló hidraulikus prés gépek és mechanizmusok összetett készlete, beleértve a tuskót a fűtőkemencébe betáplálására és a kemencéből való kiürítésére, a tuskának a présbe való betáplálására és tartályba szerelésére, a présmaradványok vágására és a tisztítása, préselt termékek szállítása és kikészítése.és maga a prés (3. ábra) Minden préselési művelet gépesített és automatizált CNC-rendszerek segítségével.

A préselés fő eszköze a mátrix. Préseléskor a mátrix biztosítja a profil megfelelő méreteinek és jó minőségű felületének elérését.

A lyukak számától függően a mátrixok lehetnek egypontosak vagy többpontosak. A többpontos mátrixban lévő lyukak számát az előállított termék típusa és a prés kívánt termelékenysége határozza meg. Például kis méretű kerek profilok préselésekor a mátrixban több mint 30 lyuk is lehet. Vékony préseléskor profilok, valamint a rúd hosszában változó keresztmetszetű profilok, a mátrixok leválaszthatóak.

Rizs. 3.: a - diagram; b - általános nézet; 1 - henger; 2 - dugattyú; 3 - csúszka; 4 - szerszám; 5 - tartály; 6 - mátrix; 7 - ágy; 8 - vágóeszköz; 9 - vevőkészülék.

A munkafelület tartósságának növelése érdekében fémkerámiából, mikrolitből vagy termokorundból készült üveggel ellátott mátrixokat használnak.

A préselés az OMD egyik leggyakoribb módszere. Végezzen meleg és hideg állapotban, ne csak műanyag, hanem rideg anyagokat is, ne csak tömör, hanem por alakú is (lásd 1.5. ábra). A préselési módszerrel a legváltozatosabb alakú termékek készülnek, amelyeket a mátrixpont alakja határoz meg (15.1. ábra). A termékpalettán megtalálhatók a 3-tól 250 mm-ig terjedő leírt átmérőjű profilok, 20-600 mm átmérőjű csőprofilok, egy vagy több összetett alakú csatornás üreges profilok stb., amelyeket nehéz vagy akár lehetetlen beszerezni egyéb módszerek.

A módszer előnyei a préselésenkénti nagy extrakciós sebességek (akár 1000), az alacsony plaszticitású anyagok préselési lehetősége, a módszer sokoldalúsága - a mátrix egyszerű cseréjével sokféle terméket kaphat, magas felületi minőség és pontosság. a préselt termékek közül.

A hátrányok közé tartozik a présmaradványok miatti megnövekedett fémfelhasználás, a présberendezések viszonylag magas költsége és az alacsony termelékenység.

Két ismert préselési mód - közvetlen és fordított (15.2. ábra). Előre haladva a lyukasztó és a termék mozgási iránya egybeesik, megfordítva ellentétes. De a fő különbség a fémmozgás jelenléte vagy hiánya a tartály falaihoz képest. Közvetlen préselés során a fém végigcsúszik a tartály felületén (kivéve a tartály és a mátrixtartó által alkotott sarkokban lévő kis területeket - az úgynevezett „holt zónákat”), leküzdve az érintkezési súrlódási erők ellenállását. Fordítva a fémnek nincs ilyen csúszása, így a fordított préselés ereje 1,5...2,0-szer kisebb, mint a közvetlen préselésnél. De ezt a módszert nehezebb használni, a termék hosszát a lyukasztórúd hossza korlátozza, és a termelékenység alacsonyabb. Ezért nem alkalmazták széles körben.

A préselési folyamat hidraulikus és mechanikus présekben történik. A hidraulikus prések gyakoribbak. Egyszerű kialakításukkal, jelentős nyomóerővel és a lyukasztási sebesség könnyű beállításával tűnnek ki.

A hidraulikus prések függőleges és vízszintes típusokban kaphatók, legfeljebb 60 MN erővel. A prések megfelelő segédberendezésekkel vannak felszerelve a bugák kemencéből történő betáplálásához és kiürítéséhez, a tuskának a kemencéből a présbe szállításához és konténerbe szereléséhez, a présmaradványok vágásához és tisztításához stb. Mindezek a műveletek a tuskó elhelyezésétől kezdve a kemencébe a késztermékek tisztításához teljesen gépesítettek és automatizáltak.

Üreges termékek préselése, pl. a csövek üreges hüvelyekből vagy tömör nyersdarabokból készülnek tüskén (tűn). Szilárd nyersdarabok használatakor először egy tűvel varrják őket egy tartályban, majd megkezdődik a préselési folyamat - a fémet a mátrix és a tű közötti résbe préselik.

A préselés hatékonysága nagymértékben függ a présszerszámtól. A préselés során ciklikusan magas hőmérsékletnek (1250 o C-ig) van kitéve, gyakori hőváltozással, nagy nyomással és koptató súrlódással. Ez különösen vonatkozik a mátrixokra. A furatok számától függően a mátrix lehet egy- vagy többpontos (legfeljebb 30). A mátrix lényeges része a munkaszalag, amely meghatározza a préselt termékek méretét és alakját (15.3. ábra). A munkaszalag hossza kis profiloknál 4...5 mm, nagyoknál 10...15 mm.

A gyors kopás és a méretvesztés miatt keményfém anyagú betétekkel ellátott szerszámokat használnak.

Kedvező alakváltozási mintázat – triaxiális kompresszió – lehetővé teszi még az alacsony plaszticitású és törékeny fémek, pl. titán, volfrám, molibdén, berillium, cirkónium stb. A termomechanikus préselési feltételek meghatározóak - hőmérséklet, fémtulajdonságok, húzás, súrlódási viszonyok. Általában a szükséges tulajdonságok eléréséhez az öntött fémet legalább 10-szer meg kell húzni.

A hozam növelése szempontjából kívánatos, hogy a tuskó a lehető leghosszabb legyen, ugyanakkor a nyomóerő, a berendezés méretei stb. L rúd és átmérője D: L = 2,0…3,0D szilárd termékekhez és L = 1,5…2,0Düregesnek

Préseléskor különbséget teszünk a préselési sebesség (a lyukasztó mozgási sebessége) és a fém mátrixból való kiáramlásának sebessége között. A függőség köti össze őket.

A képlékeny fémeket jellemzően megnövelt áramlási sebességgel préselik (alumínium 25 m/sec, acél 8 m/sec), a kis duktilitású fémeket pedig csak 5 cm/sec sebességgel.

A préselés kenőanyaggal történik. Általában a grafit a kenőanyag komponense, kötőanyagként gépolajat és gyantát használnak. Nehezen deformálódó ötvözetek préselésekor folyékony üveget használnak.

A préselt termékeket általában utómunkálatoknak vetik alá - hőkezelést, felületmaratást, egyengetést, hibatisztítást, védő- és/vagy díszbevonatot stb.

Réz préselés

A rézötvözetek és a réz préselési eljárását korábban kezdték alkalmazni, mint más fémekre. Korábban úgy tartották, hogy irracionális a rezet préselés útján feldolgozni, mivel a hevítés során megnövekszik az oxidációja. A rézcsöveket profilrudakba préselik. M0, M1, M2, M3, M4 rézminőség. A rézpréstermékek gyakran nyersanyagként szolgálnak a további gyártáshoz. Préseléssel φ20x15 és φ560x15 közötti átmérőjű csöveket és 14-170 mm átmérőjű rudakat kapnak.

Az enyhe hőmérséklet-különbséghez vezető nagy hővezető képesség miatt a rézáram jellegét nagy dimenzió jellemzi. A különböző minőségű, katódos és foszforral deoxidált réz (maradéktartalom 4-15%) eltérően folyik a préselés során. Így a nagy elektromos vezetőképességű, oxigénmentes vákuumréz az áramlás jellege szerint a 2., majd a 3. típusba sorolható. A foszforral deoxidált réz kapilláris áramlási mintázatú. A foszforréz oxidfilmje kenő hatású. A hőmérséklet emelkedésével a réz alakíthatósága nő. A képlékenység csökkenése következhet be a kristályosodás és a rideg zóna megjelenése következtében körülbelül 500 °C-on.

Másrészt a melegítési hőmérséklet emelkedésével az oxidáció meredeken növekszik. Ha az 500 0 C-os oxidációt egynek vesszük, akkor 700-750 0 C hőmérsékleten az oxidálhatóság 4-6 egység, 850-950 0 C hőmérsékleten pedig 12-16 egység. Ezért törekedni kell a lehető legalacsonyabb hőmérsékleten történő préselésre. A korlát itt a sajtó erősödése.

Ha 950 0 C hőmérsékleten a buborékos csövek száma 100%, akkor 850 0 C-on 60% volt ilyen csövek, 775 0 C-on pedig 15%.

A jó műanyag tulajdonságok lehetővé teszik a réz préselését nagy húzással és nagy áramlási sebességgel.

Sárgaréz préselés

A legtöbb ötvözetet csövek, rudak, huzalok és profilok nyersdarabjaivá préselik. Márkák – L96, L90, L85, L80, L62, XC-59-1 stb.

A Cu-Zn rendszer állapotdiagramjából az következik, hogy a sárgarézek eltérő α, α+β és β szerkezetűek, ez határozza meg eltérő tulajdonságaikat a préselés során A legtöbb ötvözetet csövek, rudak, nem kerek profilok nyersdarabjaiba préselik. Minél több cink van egy ötvözetben, annál nagyobb az ötvözet egyenetlen áramlása.

Préselési hőmérséklet tartomány: sárgaréz (α+β) – 650-800 0 C; sárgaréz α – 700-825 0 C. Keménységváltozás t˚ függvényében α-20% Zn, (α+β)-42% Zn, ρ-48% Zn.

Az α-sárgarézeket alacsony áramlási sebességgel préselik V forrás = 10 50 cm/sec (α+β) – sárgaréz – nagy sebességgel: V forrás 600 cm/sec.

Az áramlási nyomás max. 12% Zn-nél éri el.

A különböző márkájú sárgaréz hővezető képességének különbsége határozza meg az áramlás eltérő jellegét

Tehát az L96 ötvözet hővezető képessége majdnem megegyezik a rézzel, és ugyanúgy folyik, mint a réz. A Zn-tartalom növekedésével és a hővezetőképesség csökkenésével a sárgaréz egyenetlen áramlása nő.

Bronz préselés

A bronzot rúdra préselik; huzal; perselyeket és egyéb súrlódáson működő alkatrészeket készítsenek, mert Mivel a bronz nem túl képlékeny, az áramlási sebesség csökkentése lehetővé teszi a jobb préselést.

t˚-edik nyomási intervallum:

Berillium bronzok – 700 780 0 C

Krómbronz - 850 950 0 C.

A bronz osztály nagyon nagy:

Alumínium (BrA5, Br AZhN 10-4-4)

Ón (BROF 6.5-915 stb.)

Szilícium (BrKMU 3-1)

Berillium (BrB2)

Alumíniumbronzok préselésekor nagy súrlódási feszültségek lépnek fel. Ez a fém egyenetlen áramlása és a feszítőfeszültség kialakulása miatt következik be. Ezért az alumíniumbronzokat köpennyel préselik, így nagy présmaradványok maradnak.

Más összetételű bronzok kevésbé hegeszthetők a szerszámhoz, és mivel viszonylag hővezetők, kisebb egyenetlenséggel deformálódnak. Általában a bronzok alacsony alakíthatósága miatt a préselést alacsony áramlási sebességgel végzik.

A nikkel és ötvözeteinek préselési technológiája

A tiszta nikkelt szinte soha nem préselik. De a nikkel alapú ötvözetek széles körben használatosak; a nikkel préselési technológiai folyamata sajátos, mivel:

1.Magas deformációs ellenállás;

2. Nagyobb keményedés a feldolgozás során még magas fűtési hőmérsékleten is;

3. Élesen kifejezett alapvető heterogenitás.

A nikkelötvözetek melegsajtolását csak az üvegkenőanyagok présszerszámokhoz való használata után sajátították el. A kenőanyagnak a tartály falára történő felhordásához a felhevített tuskót vagy munkadarabot egy asztalra görgetik, amelyre egy réteg üveg kenőanyagot helyeznek, mielőtt a tartályba adagolják. A kenőanyag mátrixra való felviteléhez egy speciálisan készített tömítést, egy üveg alátétet helyeznek a mátrix és a tuskó közé. A tömítés megolvad a felmelegített tuskó hőjétől, és a mátrix hatékony kenőanyagává válik. Préselési hőmérséklet tartomány 900-1170 0 C. Kiáramlási sebesség akár 35 cm/s.

Titán és ötvözeteinek préselési technológiája

A titánnak és ötvözeteinek számos olyan tulajdonsága van, amelyek megnehezítik a préselést. Tiszta formájában a titánt ritkán használják alacsony szilárdsága miatt. A legszélesebb körben használt ötvözetek különféle keményítő adalékokkal. A titán két polimorf módosulatban létezik: α 882 0 C hcp rácsig, β 882 0 C bcc rács felett.

A titánötvözetek legfontosabb tulajdonságai, amelyek meghatározzák a préselés hőmérsékleti tartományát, az oxidáció és a szemcsenövekedés az α→β átmenet során.

Ehhez: VTL 750-800 0 C, VTZ-1 és VTCh- 800-900 0 C, VTB 850-950 0 C. Nagy fajlagos nyomású prés hiányában T˚ a fűtés ↗ akár 1000-1050 0 C. Az áramlási sebesség nagy. A titán préselése speciális feltételeket igényel. Csöveket, rudakat, profilokat és legalább 5 mm falvastagságot gyártanak. A tartály és a mátrix kenőanyagával préselve. Húzási együttható λ = 20-100.

A titánötvözetekből készült fröccsöntött alkatrészek felületén titán-oxidok képződnek, amelyek nagy keménységgel rendelkeznek, és drámaian befolyásolják a szerszám tartósságát. Ezenkívül az oxidfilm alatt úgynevezett alfa réteg képződik, amelyet szintén fokozott keménység jellemez.

A hagyományos 3Х2В8Ф és P18 acélból készült szerszámok több préselésbe kerülnek. Itt ZhS6K típusú hőálló ötvözeteket használnak.

Kenőanyagként BaCl és NaCl olvadt sók 85:15 arányú keverékeit, valamint üvegkenőanyagokat használnak.

Acél préselési technológia

A módszer régóta ismert. A második világháború után széles körben használták. Az acélcsövek gyártása során a préselési eljárás akkor tekinthető nyereségesnek, ha:

1. A méretek és acélminőségek széles választékát kell előállítani;

2. Csövek gyártása nehezen deformálódó és rideg minőségű acélból;

3. Összetett profilok, tömör és üreges, valamint hosszú, vékony falú csövek gyártásánál.

Az ötvözött és szénacélokból készült csövek préselésénél metántuskót használnak, az erősen ötvözött acélokból és ötvözetekből készült csövekhez pedig kovácsolt tuskót használnak. Néha öntött (nagy deformációs erőt igényel). A csövek préselése 70-510 mm átmérőjű, minimális keresztmetszete 3 cm².

A melegsajtolás hőmérsékleti tartománya 900-1300 0 C. Az acél és vas-szén ötvözetek áramlásának jellege az 1-es típusba (lamináris) sorolható.

Az üveget kenőanyagként használják (analógia a préselési nikkellel). Néha a munkadarabot üvegszálba csomagolják.

2.11 Hideg, meleg és meleg préselés

Tekintettel arra, hogy a hidegsajtoláshoz nagyon nagy nyomások alkalmazása szükséges a megvalósításhoz, ami nem mindig érhető el, esetenként úgynevezett „meleg” préselést alkalmaznak a munkadarab viszonylag kis előmelegítésével, viszonylag forró folyamatban. Meleg - közbenső a hideg és meleg préselés között.

Hideg sajtolás

Ez a préselés előkristályosított hőmérsékleten Tmp 0,2-0,25 Tm. Főleg AL, Cu, Mg, Zn és ezek ötvözeteiből korlátozott hosszúságú profilok és csövek gyártására használják. Ezt a folyamatot nagy energiájú présberendezéseken hajtják végre (robbanási energia, nagy sebességű ütközés, impulzus mágneses tér). A hidegsajtolás javítja a profilok mechanikai tulajdonságait. Így a szakítószilárdság, a folyáshatár és a keménység 2-3-szorosára növekszik, ami lehetővé teszi olcsóbb anyagok felhasználását a gépalkatrészekhez. A módszer magas felületi minőséget (érdesség 0,32-2,5 mikron) és pontosságot (9-11 minőség) biztosít. Hátrányok: a módszer megvalósítása nagyon nagy nyomást, a mátrixok alacsony tartósságát igényli.

Meleg és meleg préselés.

Tpr 0; 0,5-0,6 Tmel hőmérsékleten valósítjuk meg – melegebb.

0,2-0,25 Olvad. Tpr 0,5-0,6 Tm - meleg.

A tuskó melegítése lehetővé teszi a fém plaszticitásának növelését és a deformációval szembeni ellenállás csökkentését.