Изготовление нарезного ствола. Как это сделано, как это работает, как это устроено Как делается нарезка в стволе кустарным способом

Сам проект строительства завода по производству винтовок возник совсем недавно в 2008 году, а первое изделие увидело свет всего два года назад в марте 2011 года. Завод был построен чуть ли не с нуля, изначально на его месте были помещения в чудовищном состоянии. 15 мая 2010 года приступили к капремонту . Флагман производства - снайперская винтовка ORSIS - это сокращенное название словосочетания "оружейные системы". Но мы еще вернемся к истории завода, а сейчас зайдем внутрь.

Мой путь проходит через цех, в котором обрабатывают стволы. Заготовка, в котором будет высверливаться отверстие и будет производится нарезка называется "бланк". Бланки поставляются на завод из США.

На таких станках обрабатываются детали для винтовок. Здесь в заготовках сначала сверлят отверстие, ширина которого зависит от калибра будущей винтовки. Некоторые станки кстати были спроектированы в конструкторском бюро завода при содействии с консультантами из Швейцарии и Германии.

Вообще на заводе более 30 станков различного назначения с числовым програмным управлением (ЧПУ). Они очень разные, есть попроще, для несложных операций, а есть и такие, которые делают действительно уникальные вещи, по технологиям, о которых я услышал впервые.

Стволы сделаны из специальной оружейной нержавеющей стали.

Обратите внимание на монету. Она стоит ребром на движущейся части станка, которая нарезает ствол изнутри. Плавность и точность хода при этой операции такая высокая, что не дает упасть монете. В конце поста можно будет увидеть видео этого процесса.

Тот же станок. Здесь можно видеть как в бланк ствола сходит стержень, делающий нарезы — 4-6 спиралевидных полосы, они помогают стабилизировать траекторию движения пули. Нарезка производится металлическим крючком особой формы, который также изготавливается на заводе.

Инструмент входит в неподвижную заготовку и оставляет след от резца глубиной в один микрон. Для облегчения нарезания на ствол льётся масло. Процесс нарезки ствола длится 3-5 часов. Для одного нареза инструмент должен войти внутрь 60-80 раз. После этого ствол вручную полируют свинцово-оловянным притиром и прочищают от масла.

После этих операций ствол попадает в лабораторию.

Здесь специалисты зондируют канал ствола бороскопом (родственником эндоскопа) на наличие дефектов - царапин, раковин или трещин. Ствол проверяют несколько раз: после сверления отверстия, нарезки и полировки.

Что это за дрова мы узнаем немного позже.

Болванка, которая скоро станет главной деталью затворного механизма.

Станок с чпу обрабатывает деталь затворного механизма, которая тут же охлаждается водой.

Общий план второго цеха.

Для каждой модели делают свою ложе. Оно обеспечивает конструкции жёсткость. Для тактических винтовок используют ложе из алюминия, для спортивных — из специального оружейного ламината. Кроме того, завод на заказ делает ложе из ценных пород дерева, например из ореха.

Станок работает также на программном управлении.

Одна заготовка этой детали может стоить несколько десятков тысяч рублей. Если внимательно присмотритесь к одному из этих брусков, то можно заметить 4 слоя фанеры или как ее называют по другому - древесного ламината.

После обработки на фрезерном станке мастера вручную шлифуют её, наносят лазером фирменные насечки и несколько раз пропитывают маслом. За одну смену мастер изготавливает 2-3 ложе.

В заготовке делается выемка для ствола, после чего он еще раз покрывается маслом и уже затем лаком.

Здесь можно видеть, как шлифуются заготовки.

А в соседней комнате меня ждало небольшое открытие.

Здесь при помощи высокоточной аппаратуры (стоимость которой исчисляется десятками тысяч евро) из металла вырезаются детали для затворной группы (курки, предохранители, спусковые крючки), которые невозможно было бы сделать при помощи других станков.

Детали вырезаются с помощью технологии электрической эрозии. Вот такой нитью, она может быть из молибдена или из латуни.

Все происходит так: нить с катушки продевают через небольшое отверстие в металлическом листе или болванке, закрепляют снизу так, чтобы она могла наматываться на другую катушку. Затем этот лист погружается в ванну с водой, в которую подается ток высокого напряжения и силы.

Нить быстро наматывается на вторую катушку и станок таким образом вырезает детали, которые отличаются высокой точностью до микронов. Этот процесс может занимать 3-4 часа. Такой модернизированный электролобзик.

Здесь тоже ЧПУ, человек только задает программы и следит за точностью операции.

Вот из этой болванки

вырезается лишнее, чтобы можно было вставить другую деталь.

И еще меня удивило то, что нить может резать под углом. Вот из середины этого цилиндра вырезается деталь, которая с одной стороны круглая, а с другой в форме звездочки.

Детали спускового механизма.

Здесь видно, что несколько листов сварили вместе, чтобы вырезать максимальное количество деталей.

Покидаем этот цех и направляемся участок сборки, это последний этап перед тем, как винтовка попадет в тир.
В этих коробках уже готовые винтовки.

Специалист собирает вместе детали затворной группы, присоединяет их к стволу, после чего следует процесс гласс беддинга. На ложе для винтовки наносят специальную мастику, в неё кладут металлические детали и оставляют на сутки до полного высыхания. Потом детали снова вынимают и отдают на покраску, а на ложе остаётся их точный оттиск, который позволяет подогнать дерево под металл. Это обеспечивает большую точность оружию.

После покраски детали снова соединяют вместе. Специалисты отдела технического контроля осматривают готовый продукт и дают заключение о том, что винтовка готова к стрельбе.

На заводе есть и совсем молодые работники.

Каждый день на заводе выпускают до 10 винтовок в день.

На заводе кроме винтовок по лицензии собирают австрийские пистолеты Glock разных калибров.

А это холодильник, но в нем вы не найдете овощей, фруктов, пива, вчерашнего ужина и прочих закусок. Он тоже используется при сборке винтовки. Как, спросите вы?

Дело в том, что при сборке некоторых деталей надо максимально плотно прикрутить к ложе некоторые детали. Если это делать при комнатной температуре, то винты слишком сильно врежутся в изделие и могут его испортить, потому эти детали помещают на некоторое время в холодильник, чтобы оно немного сжалось (физику надеюсь все помнят) и можно было прикрутить так плотно, как нужно, без риска испортить ложе.

Многие опытные мастера знают, что сделать веточки с листвой и цветами для формирования полноценного дерева недостаточно. Понадобится красиво и правильно оформить ствол дерева, для того чтобы изделие выглядело эстетично и завершено. Из этой статьи вы узнаете, как сделать ствол для дерева из бисера своими руками просто и хорошо.

Необходимые инструменты и материалы

Прежде чем вы приступите к процессу создания и узнаете, как сделать ствол для дерева из бисера, потребуется подготовиться к работе.

Вам понадобится:

• пищевая плёнка;
• гипс;
• гуашь;
• губка;
• готовое изделие из бисера;
• любая ёмкость - для формировки корней.

Как сделать ствол для дерева из бисера (мастер-класс)

Создание ствола дерева - процесс достаточно ёмкий, но увлекательный и простой. Подготовив все необходимые материалы, можете смело приниматься за работу:

В итоге у вас получится оригинальное дерево, которое растёт на скалистой горе. Подставка из гипсовой смеси будет надёжно удерживать дерево. Слой, нанесённый по верху проволочного основания, сможет придать стволу и веткам большей натуральности.

Полагаем, что благодаря освоенному мастер-классу вы знаете, как красиво сделать ствол дерева из бисера вполне простым способом.

Делаем ствол для дерева из бисера

Почти все мастер-классы по изготовлению деревьев из бисера основаны на том, что ствол дерева делается из скелетных скрученных ветвей.

В нашей статье мы рассмотрим альтернативный вариант изготовления основы, где к готовому стволу будут крепиться ветки.

Таким образом, вам предложено изучить мастер-класс по изготовлению ствола для дерева из бисера в пошаговой форме.

Итак, приступим:

Мы рассмотрели самые популярные варианты работы и рассказали, как сделать ствол для дерева из бисера. Фото, представленные выше, помогут вам в этом разобраться.

Что необходимо подготовить

Для этого вам потребуется:

• толстая проволока;
• алебастр или строительный гипс;
• туалетная бумага или бумажное полотенце;
• небольшая тарелка или миска интересной формы, для подставки;
• фольга;
• клей ПВА;
• плоскогубцы и кусачки.

Декорирование ствола

Примерьте вашу гипсовую заготовку по размеру основной ёмкости, предназначенной для опоры. Необходимо, чтобы небольшая ёмкость полностью уместилась в основной подставке.

Последовательность выполнения следующая:

1. Теперь основную миску оберните фольгой, а с маленькой удалите.
2. Поместите одну подставку в другую. Разведите гипс и залейте им.
3. Заливать нужно небольшими порциями, чтобы не ошибиться с количеством гипса.
4. После высыхания освободите подставку от фольги.
5. Возьмите небольшие полосы фольги и с их помощью сформируйте корни и ствол дерева.
6. Теперь переходите к обклеиванию ствола бумажным полотенцем, при помощи клея ПВА и небольшого количеством воды.
7. Вместе со стволом обклейте подставку.
8. Нарежьте узкие ленточки из бумажного полотенца, обмотайте ими ствол. Начинайте снизу и постепенно поднимайтесь кверху.
9. Закончив работу, промажьте всю поверхность клеем.
10. Таким же способом обклейте весь ствол. Ветки у вас должны остаться свободными. Их нужно декорировать только после крепления лиственных веток.
11. Подставку для прочности проклейте вторым слоем бумаги. Для удобства можно сразу в клей добавить краску.
12. Когда подставка высохнет, можно перейти к её верхней части.
13. Покрасьте корни и низ ствола дерева в тёмные цвета. Для прочности опоры используйте краски в смеси с ПВА.

Заключительные элементы

Для имитации травы можно воспользоваться остатками бусин. Для этого намажьте наверх подставки клей и высыпьте бисер.

У вас должен получиться универсальный ствол. Теперь можно перейти к работе над кроной. Каким получится дерево, зависит только от вас. Это может быть ольха или сакура, в зависимости от того, какие ветки вы прикрепите к своей основе.

Главное помните: аккуратность в работе и понимание того, что вы хотите получить в итоге, поможет вам получить надлежащий результат.

Технология изготовления стволов непосредственным образом оказывает влияние на качество и свойства получаемых изделий. Совершенно очевидно, что применяемые материалы, инструменты и способы изготовления стволов определяют состояние следообразующих поверхностей, что в конечном итоге отражается на морфологии следов на выстреленной пуле, а также определяет индивидуальность микрорельефа этих следов.

Поэтому полагаем необходимым рассмотреть особенности основных операций и способов изготовления нарезов канала стола в криминалистическом аспекте.

Процесс изготовления ствола нарезного огнестрельного оружия насчитывает более двухсот различных технологических операций по механической обработке ствольных заготовок, формированию каналов стволов, их хромированию, термической и химической обработке.

Среди главных операций изготовления стволов можно выделить следующие: получение заготовок; образование канала; изготовление нарезов; изготовление патронника; хромирование ствола и патронника; наружную обработку; правку .

В качестве материалов ствольных заготовок используются специальные высококачественные углеродистые и высоколегированные стали, обладающие высокой прочностью, упругостью, вязкостью, антикоррозионной стойкостью. В состав ствольных сталей входят железо, углерод и различные легирующие добавки: марганец, хром, никель, молибден и др. Механические характеристики основных ствольных сталей приведены в таблице 1.

Таблица 1

Марка стали	Твердость		Предел текучести G		Временное сопротивление на разрыв
	HRC	HB	МПа	кгс/мм 2	МПа	кгс/мм 2
50А	21-30	217	539	55	784	80
50РА	21-30	217	539	55	784	80
30ХН2МФА	37-42	269	1273	130	1567	160
30ХРА	37-44	241	1273	130	1567	160

Сталь марок 50А и 50РА применяется для изготовления стволов калибром до 9 мм с низкой скорострельностью (темпом стрельбы) - до 600 выстрелов в минуту. Иногда для повышения пластичности, ударной вязкости и долговечности сталь рафинируют синтетическими шлаками. Однако это вызывает определенные трудности с удалением стружки и обеспечением необходимой шероховатости поверхности . Несмотря на то, что данное обстоятельство является негативным производственным фактором, оно благоприятно сказывается на формировании микрорельефа поверхностей канала ствола, отображающегося в следах на пуле.

Сталь марок 30ХРА и 30ХН2МФА используется для стволов калибром до 23 мм со средней скорострельностью (до 1500 выстрелов в минуту), а для стволов калибром 30 мм и более с высокой скорострельностью (свыше 1500 выстрелов в минуту) применяется сталь ОХН3МФА. Первая буква «О» означает, что сталь оружейная.

С технической точки зрения канал ствола оружия является глубоким отверстием (отношение длины канала больше его диаметра не менее, чем в пять раз).

В заготовке канал обычно изготавливается по схеме: предварительное сплошное сверление, получистовое развертывание, чистовое развертывание или хонингование , иногда электрохимическая обработка, иногда протягивание.

Сплошное сверление осуществляют специальными сверлами глубокого сверления, так называемыми ружейными. Особенностью таких сверл является V-образная форма режущей части и такая же форма стебля (для наружного отвода стружки).

Получистовое и чистовое развертывание каналов после сверления производится развертками из инструментальных сталей или с ножами, оснащенными твердосплавными пластинами.

Хонингование каналов производится хонинговальными головками с одним бруском для малых диаметров (4-6 мм) и многорядными для больших (8-30 мм).

На некоторых предприятиях применяется протягивание каналов ствольных труб. Эта операция осуществляется специальным инструментом - протяжкой. При этом протяжке сообщается поступательное либо поступательно-вращательное движение . При поступательном движении протяжки на поверхности канала образуются продольные риски, определенная часть которых может сохраниться и после финишной обработки канала ствола и, следовательно, составлять часть структуры микрорельефа поверхности канала, отображающегося в следах на пулях.

Формообразование нарезов в канале ствола традиционно считается основной операцией, определяющей весь технологический процесс изготовления ствола. Поэтому качество и экономичность изготовления ствола обычно связывают с методом получения нарезов.

Из старых способов формообразования нарезов еще находит применение строгание шпалером. Этот процесс непроизводительный, но используется благодаря обеспечению прямолинейности обрабатываемых поверхностей при изготовлении спортивного и снайперского оружия.

Обработка нарезов шпалером происходит на шпалеровальном станке. Шпалер при рабочем ходе вводится в канал обрабатываемого ствола и ему придается поступательное и вращательное движения. Сложение этих движений дает траекторию, соответствующую крутизне нарезов. Срезание стружки до требуемой глубины нареза осуществляется за несколько проходов специальными резцами - крючками или щетками. Применяются однодвухкрючковые шпалеры (рис. 18) и многощеточные шпалеры (рис. 19) .

Рис. 18. Конструкция крючкового шпалера: 1 - трубка; 2 - крючок (резец);

Рис. 19. Конструкция многощеточного шпалера: 1 - клин; 2 - щетка;

3 - трубка.

Изготовление направляющей части канала ствола строганием шпалером исключает притупление ребер боевых и холостых граней нарезов, что важно для достижения равномерности движения пули по стволу.

При строгании нарезов шпалером в результате износа режущих частей щеток и попадания в зону резания посторонних частиц в канале ствола могут образовываться следующие дефекты:

- «струистость», то есть продольные царапины, возникающие от частиц металла, налипших на режущие кромки резцов шпалера;

- «подзорины» - уступы плоскостей граней нарезов;

Недобор кромок - различная высота граней нарезов;

Развал кромок - непараллельность граней нарезов .

Перечисленные дефекты отображаются в следах нарезов, боевых и

холостых граней нарезов, придавая им своеобразный характер: по причине струистости образуются трассы в следах дна нарезов, подзорины и недобор кромок влияют на конфигурацию профиля отпечатков боевых и холостых граней, следов полей нарезов.

Среди устаревших методов формообразования нарезов следует упомянуть способ протягивания нарезов.

Протягивание канала производится специальным инструментом - протяжкой, на которой изготовлены зубья, соответствующие профилю нарезов. Срезание металла до необходимой глубины происходит за несколько проходов протяжки. Кинематика протягивания нарезов кроме продольного движения инструмента должна иметь вращение заготовки или протяжки в соответствии с крутизной нарезов.

В целом, дефекты поверхности канала ствола, образующиеся при формировании нарезов протягиванием, и особенности их отображения в следах на пулях аналогичны описанным выше.

Метод дорнования заключается в протягивании через канал ствола дорна - специального пуансона. Диаметр дорна несколько больше диаметра ствола. Причем на дорне имеются выступы по числу нарезов с размерами и наклоном, соответствующими нарезам. Данный метод основан на способности металла деформироваться под действием выступов пуансона для формообразования нарезов. При прохождении через канал ствола дорн выдавливает профиль сразу всех нарезов. Конструктивная схема дорна представлена на рис. 20.

Этот способ образования нарезов дает высокое качество поверхности, но часто приводит к формоизменению канала при изменяемом профиле наружной поверхности и неравномерности структуры материала после термообработки заготовки ствола.

Рис. 20. Конструктивная схема дорна: 1 - направляющая часть; 2 - заходной (заборный) конус; 3 - калибрующая часть; 4 - задний конус; 5 - хвостовик;

а - выступ; б - впадина.

В зависимости от характера напряжений, испытываемых дорном, различают две схемы дорнования: «на растяжение» (протягивание дорна) и «на сжатие» (проталкивание дорна).

При дорновании «на растяжение» стебель инструмента испытывает деформацию растяжения и кручения. При дорновании «на сжатие» (рис. 21) стебель дорна испытывает деформацию сжатия и продольного изгиба. Эта схема наиболее употребляема при формообразовании полного профиля нарезов и полей за один проход дорна .

Рис. 21. Схема дорнования «на сжатие» (проталкивание дорна): 1 - головка дорна; 2 - стебель дорна; 3 - заготовка ствола.

После дорнования могут возникать дефекты в виде продольных царапин от частиц металла, налипших на поверхности пуансона; волнистости полей и нарезов, образованных по причине различной твердости металла и неодинаковой толщины медного покрытия направляющей поверхности канала ствола (перед дорнованием каналы стволов меднят); поперечных царапин, возникших от развертывания перед дорнованием. Совершенно очевидно, что указанные дефекты соответствующим образом проявляются в следах на пулях.

Использование процесса электрохимической обработки (ЭХО) позволяет получать практически единую конструкцию канала ствола.

Способ ЭХО основан на использовании процесса анодного растворения металла, не защищенного изоляторами, при определенной скорости перетекания электролита. Образование нарезов канала ствола производится с помощью катода, включающего токопроводящий корпус, на поверхности которого выполнены винтовые планки-изоляторы из оргстекла, предохраняющие поля от анодного растворения и одновременно центрирующие катод в канале ствола (рис. 22).

Рис. 22. Конструктивная схема для электрохимической обработки нарезов:

1 - шланг; 2 - контакт катода; 3 - ствол (анод); 4 - катод; 5 - контакт анода;

6 - шланг для слива жидкости.

Катод представляет собой стальной или латунный стержень с фрезерованными на его наружной поверхности винтовыми канавками с шагом нарезов в канале ствола. В канавки помещаются изоляционные вкладыши из оргстекла или эбонита. Число канавок равно числу нарезов в канале ствола . Посредством применения способа ЭХО удается получать поверхности высокого качества. Образование дефектов на следообразующей поверхности канала ствола возможно только в случае наличия соответственного дефекта на катоде.

Применение метода радиального обжатия (ковки) вследствие достаточно высокой его производительности имеет наибольшее распространение.

Суть процесса радиального обжатия заключается в строгом симметричном обжатии заготовки с расположенной внутри нее оправкой-дорном.

Существуют два способа радиального обжатия: при холодном и горячем ведении процесса. Г орячее радиальное обжатие применяется при изготовлении тонкостенных трубчатых деталей (заготовок стволов охотничьих ружей) и крупногабаритных деталей (артиллерийских систем). При холодном радиальном обжатии достигается более высокая точность и качество обработанных деталей, что позволяет использовать этот способ для изготовления нарезных стволов.

При радиальном обжатии возникают напряжения, изменяющие размеры канала. Так, при формировании дульной части канала в виде точно поставленной выходной фаски и предохранительной расточки неизбежно возникает раструб или сжатие, то есть увеличение или уменьшение размеров канала в направлении к дульному срезу . Этот дефект сказывается на ухудшении показателей кучности стрельбы и оказывает влияние на отображение следов, образованных на пуле в процессе выстрела предыдущими участками поверхности канала ствола, что было выявлено

экспериментами А.И. Устинова и Е.И. Сташенко. Кроме этого, дефекты поверхности дорна, различные посторонние частицы, налипшие на него, по причине пластичности металла заготовки ствола, могут отобразиться на поверхности канала, что в свою очередь непосредственно повлияет на особенности характера следов канала ствола на пуле.

Отечественной промышленностью накоплен опыт изготовления нарезного оружия на основе комбинированного метода получения каналов стволов с использованием обработки шпалером и дорнования в ином виде, в каком они обычно применяются в ствольном производстве. Прямолинейность поверхности канала ствола обеспечивается на предварительных операциях гладким строганием шпалером с продолжительным возвратно-поступательным движением без съема металла и последующим образованием полей и нарезов посредством комплекта подвижных катодов с профилированной токопроводящей частью, что позволяет при изготовлении стволов из стали 30ХН2МФА ликвидировать такие дефекты поверхности, которые после

обработки шпалером обусловливали ухудшение качества канала.

Качество обработки поверхности канала ствола является определяющим фактором, от которого зависит степень выраженности микрорельефа в его следах на пулях. Состояние шероховатости поверхности полей и нарезов оценивается в двух направлениях: по ходу нарезов, то есть по направлению движения пули, и перпендикулярно ходу нарезов. В соответствии с этим показатель шероховатости поверхностей, определяемый перпендикулярно ходу нарезов, принят на два разряда выше, чем по ходу нарезов (например, величины шероховатости R для пистолетов, автоматов и винтовок вдоль полей и нарезов, а также перпендикулярно полям и нарезам составляют 0,32 мкм и 0,63 мкм соответственно).

Патронники стволов изготавливают двумя способами: в одном случае патронник формируется в процессе радиальной ковки, в остальных случаях патронник изготавливается развертыванием комплектом фасонных разверток.

В последнем варианте изготовление патронников состоит из нескольких этапов: предварительная обработка, чистовая обработка и окончательная доводка. Предварительная обработка выполняется до образования нарезов в канале ствола, операция чистовой обработки - после образования нарезов, а окончательную доводку производят в конце технологического изготовления ствола.

Предварительная обработка заключается в образовании первого и второго конусов патронника, чистовая - в образовании третьего и четвертого, а окончательная - пульного входа и всех конусов патронника.

Такая последовательность операций по обработке патронника определяется особыми требованиями к соосности элементов патронника с направляющей частью канала ствола. В этой связи при чистовой и окончательной обработке патронника, от которых и зависит его соосность, в качестве базовой установочной поверхности служит канал ствола после образования в нем нарезов.

Наличие даже незначительной несоосности патронника с каналом ствола непосредственно отобразится на характере следов на выстреленных пулях - положениях линий начала первичных и вторичных следов, наличии следов первоначального касания пулей стенок канала ствола .

После операций по изготовлению канала и патронника в автоматическом оружии для повышения его живучести и длительности хранения осуществляют хромирование каналов стволов и патронников. Хромирование осуществляют электролитическим способом.

Завершающей операцией изготовления канала ствола является его свинцевание (шустование), когда стволы по шероховатости доводятся до зеркального блеска.

Инструментом служит шомпол с насаженной на конец головкой из свинца, называемой шустом. Шуст по диаметру выполняется в размер калибра ствола, а по длине около десяти калибров. Шуст с усилием проталкивается по плоскости, на которой насыпан абразивный порошок. При этом абразивные зерна шаржируют цилиндрическую поверхность шуста и при возвратнопоступательном перемещении шуста по каналу полируют его .

При этой операции первоначальная ширина нарезов изменяется в пределах допусков в зависимости от того, насколько существенны устраняемые дефекты.

В ходе шустования канала ствола происходит окончательное «производственное» формирование микрорельефа его поверхности, все дальнейшие изменения следообразующих поверхностей канала будут уже обуславливаться эксплуатационными факторами.

В заключении этого параграфа важно отметить, что как с технической, так и с криминалистической точки зрения, наличие в конструкции объекта ствола служит одним из характерных признаков и определяющим условием для его отнесения к категории огнестрельного оружия.

Функциональный анализ элементов конструкции ствола позволил выявить значение каждого конкретного элемента в механизме образования следов, что позволит нам в дальнейшем построить логичную схему процесса следообразования.

Изучение основных технологических операций изготовления канала ствола способствовало выявлению особенностей различных производственных методов, определяющих конечное морфологическое состояние следообразующих поверхностей ствола. Иными словами, существует прямая связь применяемых способов изготовления каналов стволов и выбранных для этого инструментов с механизмом образования следов на выстреленных пулях и индивидуальными особенностями этих следов.

Так, применение механических способов изготовления нарезов (строгание шпалером, протягивание, дорнование) приводит к образованию в канале ствола рельефной структуры (струистость, подзорины и т.п.), других различных микродефектов, которые отображаются в динамических следах на пулях. Использование электрохимического метода изготовления стволов менее благоприятно для создания предпосылок формирования следов микрорельефа.

Изложенный материал приводит к выводу о том, что при изучении ствола как следообразующего объекта необходимо придерживаться комплексного подхода - учитывать конструкционные особенности и технологические процессы во взаимосвязи с криминалистической теорией отражения. Комплексный подход к изучению ствола как следообразующего элемента важен в процессе доказывания причастности стрелкового оружия к событию преступления, так как непосредственно повышает достоверность и обоснованность выводов проведенного исследования.

Еще по теме Изготовление стволов нарезного огнестрельного оружия.:

1. Эволюция правового развития и основная классификация огнестрельного оружия
2. Боеприпасы к огнестрельному оружию и их характеристика
3. Информационно-коммуникационные основы сравнения огнестрельного оружия.
4. § 1.1. Концептуальные основы криминалистического исследования нарезного огнестрельного оружия по следам на пулях
5. § 1.2. Теоретические основы судебно-баллистической идентификации нарезного огнестрельного оружия по следам на пулях
6. § 1.3. Классификация задач криминалистического исследования нарезного огнестрельного оружия по следам на пулях
7. § 2.1. Ствол нарезного огнестрельного оружия как следообразующий объект
8. Изготовление стволов нарезного огнестрельного оружия.
9. Классификация и конструкции современных пулъ к нарезному стрелковому оружию.
10. § 2.3. Периоды выстрела и механизм образования следов нарезного канала ствола на пулях

- Авторское право - Адвокатура - Административное право - Административный процесс -

Выберите тип стали для ружейного ствола. Она должна выдерживать давление 100,000 psi (фунт-сила на квадратный дюйм) (689476 кПа), чтобы выдержать давление газов, толкающих пулю. Сталь должна иметь твердость 25-32 по шкале Роквела, чтобы выдерживать давление, необходимое для проталкивания патрона через ствол, и не была настолько непрочной, чтобы повредиться во время работы механизма. Купите высококачественные стволы толщиной 32 мм на сталелитейном заводе. Потребуйте, чтобы вам выдали сертификат качества, и сообщите, что сталь должна быть подвергнута снятию внутренних напряжений.

• Выбирайте хромомолибденовую сталь марки 4140: это самый дешевый вариант. Также ее проще химически покрасить в черный цвет, если вы захотите придать стволу традиционный вид.
• Также вы можете выбрать нержавеющую сталь марки 416. Она дороже, чем хромомолибденовая сталь. Стволы из нержавеющей стали служат дольше, и ружья с такими стволами точнее, чем из хромомолибденовой стали.

Вырежьте основу для ствола необходимой длины (72-76 см). Концы ствола должны быть параллельны друг другу, идеально круглыми и отшлифованными.

Просверлите отверстие. Оно должно проходить внутри по всей длине и быть на 0,1 мм меньше, чем желаемый диаметр отверстия. Для этого нужно использовать специальный инструмент – сверло для глубокого сверления. При работе с таким сверлом головка из карбида вольфрама будет неподвижной, а ствол будет вращаться, чтобы отверстие просверлилось. Сверление будет проходить с жидкостным охлаждением и со скоростью 25 мм в минуту. Сверление отверстия полностью займет около 30 минут.

Разверните отверстие. Пройдитесь через отверстие разверткой из карбида вольфрама, используя охлаждающую жидкость. Развертка расширит отверстие к желаемому размеру и разгладит его изнутри, так как она используется для коррекции отверстия ствола.

Произведите нарезку ствола. Она являет собой винтовые углубления (пазы) в отверстии, благодаря которым пуля, проходя через ствол, начнет вращаться. Вследствие этого полет запущенной пули будет стабилизирован вращением. Определитесь с количеством нарезов вдоль канала ствола и желаемым количество оборотов пули. Проконсультируйтесь по этим вопросам со специалистами по изготовлению ружейных стволов, которых вы можете найти в оружейных магазинах.

• Сделайте первый паз. Вставьте фрезу в отверстие и пройдитесь ею внутри канала, вращая ствол так, как вам рекомендовал специалист, чтобы получить желаемую нарезку и частоту вращений заряда.
• Добавьте больше пазов. Для следующего углубления верните ствол в исходное положение. Пройдитесь фрезой внутри канала, вращая ствол так, как вам рекомендовал специалист, чтобы получить желаемую нарезку и частоту вращений заряда.
• Закончите нарезку. Сделайте столько пазов, сколько нужно.

Нарезные стволы появились более 600 лет назад, но, как ни странно, очень многие принципы, которые понимали оружейники средневековья, актуальны и сейчас. Изменились технологии, появились новые методы контроля, новые стали, но принцип работы суперсовременного оборудования, контролируемого компьютером, такой же, как и у древнего деревянного станка для нарезания канала ствола, изготовленного ствольщиком XV века.

Что собой представляет нарезной ствол?

По сути ствол - это труба, внутри которой расположены нарезы. Нарезы делаются под углом, чтобы придать пуле вращение, угловую скорость, которая будет стабилизировать её в полете. Этот же принцип реализован в игрушке «волчок», которая может сохранять вертикальное положение, только вращаясь.

Для начала несколько терминов: bore size - это диаметр канала ствола по полям, grove size - диаметр по нарезам. У ствола калибра.308 Winchester bore size составляет.300дюйма (или почти точно 7,62мм), а диаметр по нарезам (grove size) равен.308 или 7,82мм, что совпадает с диаметром ведущей части пули для этого калибра.

В России калибр 7,62 имеет фактический размер 7,92 (по нарезам) или.311дюйма.

Ствол - деталь очень сложная в производстве. Тут всё оборудование и технологии с приставкой «спец» -специальные станки и инструменты. Путь ствола начинается на металлургическом предприятии, где изготавливается пруток специальной стали. В США обычно это нержавеющая, безникелевая сталь 416R или хромомолибденовая 4140.

В Европе применяют свои спецификации, и хотя они довольно близкие, отличия всё-таки есть, например нержавеющие стали Lothar Walther жёстче 416R и ближе по составу к 420 стали.

После изготовления и холодной ковки прутки ствольной стали подвергают поверхностной обработке (обточка или шлифование) и проводят термическую обработку для снятия напряжений.

На ствольном производстве пруток ленточной пилой разрезается на мерные заготовки, после чего помещается в специальный станок для глубокого сверления. Глубоким считается сверление, когда глубина отверстия составляет более 10 диаметров.

В ствольном сверлении это отношение обычно равно или более 100. Понятно, что сделать такую сложную операцию можно только специальным инструментом. Ствольное сверло - удивительный инструмент. Оно имеет одно лезвие и выглядит как полумесяц, только внутренний сектор выбран углом. У него сложная форма заточки, определяемая при помощи специальных таблиц.

Внутри сверла проходит отверстие для подачи масла. Масло через сверло вымывает стружку, смазывает и охлаждает металл в зоне резания. Важной особенностью глубокого сверления является то, что при этой операции вращается заготовка, а сверло неподвижно и подается только в продольной плоскости со скоростью около 3 см в минуту. Чтобы просверлить ствол, обычно уходит примерно полчаса времени.

После сверления будущий ствол проверяют на межцентровое отклонение; если в месте выхода сверла отклонение составляет более 0,3 мм от центра, то такую деталь бракуют.

Следующая операция - это протягивание развертки. Многолезвийный инструмент, вращаясь, протягивается через канал ствола, удаляя следы от сверления и обеспечивая стволу почти полированную внутреннюю поверхность. Далее канал ствола дополнительно хонингуют или полируют.

После этого наступает самый сложный и ответственный момент - изготовление нарезов.

В настоящее время применяют пять основных способов для нарезания канала ствола: это однопроходное нарезание; протягивание дорна; ротационная ковка; протягивание многолезвийной протяжки; электроэрозионный способ.

В целевой стрельбе применяют только лорнирование и однопроходное нарезание, все остальные способы позволяют производить продукцию только массового качества.

Протяжка дорна как способ профилирования канала ствола появилась в 40-х годах прошлого века. Данный метод был почти одновременно освоен немецкими и американскими оружейниками и являлся своего рода

технологическим прорывом, так как метод прост как по исполнению, так и по требуемому станочному парку.

Дорн - это твердосплавная головка, повторяющая окончательный контур ствола с полями и нарезами, но чуть большего размера. Дорн устанавливается на пруток, пруток пропускают через ствол, закрепляют хвостовик прутка в инструментальном держателе и протягивают через ствол, давление дорна на стенки отверстия формирует нарезы.

Первый секрет данной технологии - это смазка, которая применяется при протягивании дорна. Классический способ - это меднение ствола. В этом случае смазкой является медь, дорн скользит по ней без усилий. Однако нанесение её в канал ствола - процесс трудоёмкий. Сейчас многие стали применять собственные рецептуры смазок, разработанных на основе современных антифрикционных составов. В любом случае это «ноу-хау» высококлассных ствольщиков.

Шаг нарезов задаётся специальной оправкой - копиром. На нём нарезы как бы вывернуты наизнанку, находятся снаружи. Они и задают угол поворота дорна на нужный шаг, двигаясь по специальным направляющим втулкам. Операция довольно быстрая и требует около 5-6 минут времени, включая установку детали в станок. Однако, так как размеры дорна больше, чем искомый калибр, после операции требуется провести процедуру термической обработки для снятия напряжений. В процессе этой обработки ствол «сожмётся» до нужного размера, а также у него исчезнут напряжения - стресс, возникший в металле из-за огромных давлений дорна.

Вот тут и возникает главный секрет ствольщиков, который заключается в температурных режимах обработки и времени выдержки. Малейшая ошибка в режимах приведёт к тому, что ствол в процессе стрельбы начнёт сжиматься. Помимо того, что стрелять из такого ствола точно невозможно, это и не безопасно, так как возникают огромные давления в момент выстрела, что может привести к разрыву гильзы или закливанию затвора.

Инструмент для формирования нарезов в канале ствола методом протяжки дорна

Дорнированные стволы очень долго доминировали в соревнованиях по бенчресту. «Вечный» рекорд Пэта МакМиллана (Pat McMillan) установлен из собственноручно им сделанного ствола и равняется 0.009 МОА (пять выстрелов на 100 ярдов). Пэт сделал установку для протяжки у себя в гараже, используя очень нехитрые приспособления, и добился впечатляющих результатов.

Его стволы (а сделал он их очень немного, всего около пары сотен) считаются эталоном данного способа производства.

В 80-х и 90-х годах в лидеры рынка вышла фирма Shilen («Шилен»), из их стволов было поставлено несколько десятков мировых рекордов. Великий Тони Бойер все свои ранние титулы выиграл, используя именно эти стволы. А потом случилась какая-то странная вещь, стволы Shilen стали стрелять хуже, и причины до сих пор непонятны. Есть версия, что это связано с ошибками в термической обработке (были установлены новые печи, повышенной ёмкости), а возможно использование других партий стали. Но факт остаётся фактом, сегодня Shilen - редкий гость в листе снаряжения топ-Стрелков.

В середине 90-х годов лидерство захватили компании, производящие стволы методом однопроходного нарезания (в отечественной терминологии он называется строжкой крючковым шпалером). Однопроходным такой метод называется не из-за того, что нарез формируется за один проход, а потому, что инструмент совершает рабочий ход только в одном направлении. Метод гораздо более сложный и очень требовательный к навыкам исполнителей. Суть способа в том, что небольшой резец (в английском варианте hook - «крючок»), установленный в специальную оправку, тянется через ствол и срезает микронный слой стали, формируя нарез за несколько десятков проходов. Метод очень медленный, на изготовление одного ствола требуется порядка двух или более часов времени. Резцы очень маленькие, и мастеров, которые могут их изготавливать своими руками, в мире можно пересчитать по пальцам.

Однако и результат получается превосходным. Поразительной особенность данного способа производства является то, что все станки, которые применяют в мире для изготовления стволов этим методом, были изготовлены английской компанией Pratt Whitney до 50-х годов прошлого века. Это механические станки, никакой электроники, полностью ручной контроль.

Лидером того периода была компания Kriger. Джон Кригер собрал потрясающую команду специалистов высочайшего уровня. Они первыми стали модернизировать своё оборудование, добавив цифровые линейки и системы ЧПУ на старые станки.

Кригер и дальше бы оставался лидером рынка, к которому в очереди за стволами стояли по полгода и более не только спортсмены и охотники, но и крупные компании, например, легендарный Barrett. Однако Кригер сделал одну вещь, о которой наверняка сильно сожалеет до сих пор: он уволил своего лучшего специалиста Трейси Бартлейпа (Tracy Bartlein).

В 2004г. Бартлейн создал свою собственную компанию - так стартовала история, которая полностью подходит под определение «американская мечта». Новая и никому не известная компания начала производить стволы такого качества, что это стало потрясением для многих. Как только спортсмены и оружейники «распробовали», что им предлагает Бартлейн, заказы пошли просто лавиной. На сегодня стволами Бартлейна переписаны десятки мировых рекордов, и списки снаряжения на всех крупных соревнованиях заполнены этим названием. Barrett разорвал действующий контракт с Кригером, заплатив неустойку, и заключил новое соглашение с Bartlein. Remington и Accuracy International устанавливают стволы Бартлейн на свои самые дорогие тактические модели.

Причиной такого феноменального успеха является то, что Трейси два года создавал специальный станок с ЧПУ для нарезания канала ствола.

Когда он был сделан, точность работы инструмента улучшилась на порядок, кроме того, на сегодня Бартлейн - единственная компания в мире, которая может производить стволы с переменным шагом нарезов. Компьютерный контроль и тотальный контроль качества позволяют получать стволы чемпионского качества в массовом порядке. Следует отметить, что Бартлейн - единственный производитель, не имеющий селекции стволов, у него они все только высочайшего уровня.